Заготовки полученные

стовой заготовки получается полое изделие.

Рабочий ход толкателя составляет 5...10 % от диаметра прутка. Разрушение происходит почти мгновенно. Торец заготовки получается достаточно ровный.

обрез заготовки получается косой с заусенцами. Заготовки в процессе резки искривляются. При перемещении таких заготовок толкателями с периодическим или с непрерывным перемещением заготовок даже в индукторах небольшой длины заготовки заклиниваются и происходит авария. При длине индуктора более 2 м вероятность заклинивания при плохом качестве резки значительно возрастает.

Задний угол а (фиг. 46, б) принимается в пределах 12—15°. На режущей части рекомендуется угол а повышать на 2—3° по сравнению с его величиной на калибрующей части. При недостаточном угле а на режущей части резьба заготовки получается шероховатой и нечистой. Большой угол а способствует силь-

основан на использовании свойств беззазорного зацепления заготовки с сопряжённым ему воображаемым плоским колесом. Зубом последнего и являются резцы головки, находящиеся в рассматриваемый момент во впадине заготовки. Профиль зуба заготовки получается, как огибающая последовательных положений прямолинейного профиля резца.

Так, например, развитие химии и смежных с ней отраслей с каждым годом требует все большего количества труб из легких сплавов с высокими, тонкими, часто-часто расположенными ребрами. Они очень нужны для всяких охладителей, нагревателей, теплообменников и тому подобной аппаратуры. До последнего времени они изготовлялись очень трудоемкими способами. На гладкую трубу припаивали специально подготовленное из проволоки оребрение. Промышленность задыхалась. Выручила снова поперечно-винтовая прокатка. Те же три валка, но гладкие. На них насажен комплект дисков, которые в совокупности образуют винтовой профиль. С помощью этого профиля из гладкой трубной заготовки получается труба с внутренним диаметром от 10 до 35

Штамповку без подкладных оправок производят в двух-ручьевом штампе за две операции. Нагретую в печи трубу — заготовку укладывают в полость гибочного ручья штампа. При смыкании пуансона с матрицей заготовка изгибается. Поперечное сечение заготовки получается сплющенным по диаметру. Из гибочного ручья заготовку перекладывают в формовочный, поворачивая ее при этом вокруг продольной оси на 90°. Повторным ходом ползуна производят обжатие заготовки, в результате чего она приобретает круглое сечение и уменьшается в диаметре. При горячей формовке размеры ручья выбирают с учетом усадки от 0,8 до 1,2 % в зависимости от температуры окончания штамповки, которую принимают в пределах 700— 830 °С.

Расчет промежуточных размеров и размеров заготовки следует производить исходя из конечных размеров детали. При обработке партии деталей на настроенных станках по принципу автоматического получения размера обычно при наименьшем размере заготовки получается наименьший размер после обработки и, наоборот, при наибольшем размере заготовки получается наибольший размер после обработки.

Черная масса детали — это масса заготовки, из которой изготовляют деталь. Если из заготовки получается несколько деталей, то черной массой детали будет частное от деления массы заготовки на количество этих деталей. Черной массой деталей, изготовляемых из поковки или отливки, является вес поковки после обрезки заусенцев или вес отливки после обрубки или очистки.

Таким образом, при жидкой штамповке, благодаря значительному давлению на металл, газы в процессе кристаллизации остаются в растворе. По определению д. т. н. проф. П. Н. Бидуля [4] благодаря отсутствия перемещения в металле жидких и газообразных веществ одних вниз, а других вверх ликвидируется возможность образования зональной ликвации. Металл заготовки получается плотной структуры и однородного строения, без газовых пор и пузырей.

При осадке происходит уменьшение высоты и увеличение площади поперечного сечения всей заготовки. При высадке происходит уменьшение высоты (и увеличение площади поперечного сечения) лишь на части длины заготовки, получается поковка с утолщением на конце или в середине.

В качестве примера сравним заготовки, полученные литьем в песчаные формы и под давлением. В первом случае получают грубую неточную поверхность. При обработке такой заготовки резанием возникает неравномерная нагрузка на резец, что в свою очередь снижает точность обработки. Особенно ярко это проявляется при обработке внутренних поверхностей.

Преимущества комбинированных сварных конструкций, в которых использованы одновременно заготовки, полученные различными способами (отливки, поковки, листовой и сортовой прокат), прежде всего проявляются при изготовлении тонкостенных протяженных деталей.

В качестве материалов при прессовании применяют термопласты без наполнителя, а также реактопласты (порошкообразные, волокнистые и слоистые). Заготовки, полученные литьем под давлением и прессованием, имеют гладкую поверхность, точные размеры и поверхность, не требуют дальнейшей механической обработки.

Втулки диаметром до 20...25 мм изготавливают из горячекатан-ных или калиброванных прутков, а также из литых стержней. Заготовками для втулок диаметром 20...80 мм служат полые отливки; поковки, штампованные на КГШП и ГКМ; втулки, прессованные из металлических порошков. Для производства втулок диаметром более 80... 100 мм в качестве заготовок используются сварные или бесшовные трубы; заготовки свернутые из листа; поковки, полученные ковкой или штамповкой на ГКМ (особо крупные заготовки).

Заготовки из проката (пруток, трубы, лист) — самые дешевые и удобные для изготовления втулок. Они широко используются для изготовления гладких или простых по конфигурации втулок. Высокий коэффициент использования металла имеют тонкостенные заготовки, полученные сворачиванием из холоднокатанного листа (с последующей сваркой или разрезные).

Прессформы с неподвижным металлоприемником применяют для производства заготовок различной конфигурации и сложности благодаря разъемным и неразъемным матрицам, а также матрицам со вставками или с отъемными частями. Заготовки, полученные в таких прессформах, как правило, имеют хорошую наружную поверхность.

По данным Д. И. Белого и др. [11,43], изучавших структуру прессованных во время кристаллизации слитков и отливок из чистых металлов (Al, Cu, Zn, Fe) и сплавов на их основе (А1—Си, Си—Zn, Fe—С, Fe—С— Cr, Fe—С—Сг—Ni и др.), полностью столбчатое строение имеют заготовки, полученные в холодных прессфор-мах. Такая структура сохраняется независимо от характера приложения давления и температурного интервала кристаллизации сплава.

При изготовлении композиционных материалов различными методами значительный объем применяемых предварительных заготовок составляют заготовки, полученные из моноволокон. Одним из методов получения таких заготовок является метод намотки волокна на оправку и закрепления его либо нанесением на волокно слоя матрицы, либо проклеиванием его легко выгорающими и не загрязняющими матрицу клеями. Такая технология позволяет зафиксировать волокно в положении, достигнутом намоткой на прецизионных намоточных машинах, и, в случае нанесения слоя матрицы, связать вместе волокна и матрицу.

его в значительной степени зависят от удельного веса и свойств исходных сплавов (см. табл.). Из пенистого алюминия можно изготовить слитки круглого или прямоугольного сечения, полосы, а также фасонные заготовки, полученные методом литья в металлич. или песчаные формы.

Заготовки, полученные методами литья и деформации, перед механич. обработкой подвергаются термич обработке.

по материалам свариваемых деталей (успешно сваривают заготовки, полученные различными методами — поковки, отливки, прокат; наряду с черными металлами сваривают цветные сплавы, титан, металлокерамиче-ские материалы, металлы с неметаллами; металлы с полупроводниковыми кристаллами);