Разрезаемого материала

Анодно-механическое разрезание металла осуществляется диском-электродом, вращающимся с большой скоростью. Диск-электрод присоединен к отрицательному полюсу (зажиму), заготовка — к положительному. В зону обработки подается водный раствор жидкого стекла — электролит; между диском и заготовкой непрерывно проходит электрический ток. Питание установки происходит от источника постоянного тока. Врезание диска достигается поперечной подачей его. Диск изготовляется из материала с твердостью ниже твердости разрезаемой заготовки — из мягкой стали, меди, чугуна.

i рассматриваемом случае оперативной время зависит от диаметра разрезаемой заготовки, ее механических свойств в удобства выполнения резки. Вспомогательные приемы работ, связаи-ные с установкой и снятием детали, как более длительные и имеющие самостоятельное значение, нормируют отдельно.

Механизм подачи 2 состоит из двух рифленых роликов в виде двойных конусов. Ролики получают вращение от электродвигателя 3 через червячную и зубчатую передачи со скоростью 18 об/мин. Механизм подачи 2 смонтирован на в ползунке / и с помощью гид- д ропривода может подниматься или опускаться по направляющим, расположенным на вертикальной стенке станины. Поджимной ролик 4 установлен на кронштейне 6 в верхней части станины и служит упором при подаче прутка, исключая пробуксовывание его на роликах механизма подачи. Поджимной ролик 4 с помощью винта 5 регулируется по высоте в зависимости от диаметра разрезаемой заготовки. Электроупор 7 смонтирован на специальной стойке 8 и обеспечивает получение требуемой длины заготовки. Отрезанная заготовка попадает в лоток 9 и скатывается в тару.

В табл. 17 приведены данные для выбора диаметра дисковых фрез в зависимости от глубины резания t (высоты фрезеруемого уступа, глубины паза, толщины разрезаемой заготовки) и ширины фрезерования В.

Завод-изготовитель или Л фирма Модель Диаметр разрезае- Категории Завод-изготови-мой i зато- сложности тель или товки в мм ремонта фирма Модель Диаметр разрезаемой заготовки в мм Категории сложности ремонта

Наибольшие размеры профиля поперечного сечения разрезаемой заготовки: круглого (диаметр) . . . квадратного (сторона) . . швеллерного (номер про- 110 100 160 140 240 220 350 300 500 350 / 250

Наибольшие размеры профиля поперечного сечения разрезаемой заготовки: круглого (диаметр) . . . квадратного (сторона) . . швеллерного (номер про- ПО 100 160 140 240 220 350 300 500 350 250

Производительность анодно-механической разрезки в значительной степени зависит от теплопроводности и температуры плавления материала заготовки. С повышением теплопроводности и температуры плавления производительность падает. Время разрезания приблизительно пропорционально площади поперечного сечения разрезаемой заготовки. Заточка твердосплавных инструментов на анодно-механических станках упрощает технологический процесс и резко сокращает время.

Скорость движения ножовки зависит от твердости разрезаемого материала и в среднем составляет от 30 до 60 двойных ходов в минуту. Для уменьшения трения о стенки разрезаемой заготовки следует периодически смазывать полотно густым салом или минеральным маслом.

Основными причинами брака при разрезании металлов являются: косой разрез металла; несоблюдение заданных размеров в результате неправильной разметки или разрезания не по риске; повреждение (помятости) разрезаемой заготовки из-за неправильного зажима в тисках и др. При работе ручной ножовкой разрезаемый материал нужно закреплять в тисках очень надежно. Полотно должно быть натянуто в ножовочном станке не слишком туго, но и не слабо. В том и другом случае увеличивается возможность поломки полотна и случайного ранения работающего. Особенно внимательным надо быть при разрезании труб, так как возможность поломки в этом случае увеличивается.

Наибольшие размеры разрезаемой заготовки в мм

Фиг. V.15. Зависимость длительно» сти анодно-механического разрезания от площади поперечного сечения разрезаемой заготовки.

Метод резки с поддержанием видимой дуги (рис. 52, а) применяется при малой толщине разрезаемого материала (2—5 мм). При этом после зажигания

где D — диаметр дисковой пилы в мм; h — высота разрезаемого материала прямоугольного сечения в мм.

где F — площадь сечения разрезаемого материала в ммг; f — площадь сечения разрезаемого материала за один оборот пильного диска в мм* (определяется по паспорту пилы в зависимости от материала); п — число оборотов пильного диска в минуту.

Во втором случае специальные устройства контролируют параметры процесса обработки: давление, скорость, вес, температуру и др. По окончании преды- . дущей операции ИО дает ' сигнал на начало выполнения последующей операции. Например, в гидравлическом приводе дисковой пилы / (рис. 16.4, в) изменение сечения разрезаемого материала 2 автоматически изменяет величину подачи, так как клапан 3 регулирует постоянство давления жидкости и, следовательно, силу подачи. Излишек масла, нагнетаемого насосом 4, сливается через клапан в резервуар 5.

Барабан 2 вращается вокруг неподвижной оси В. Звенья 4, несущие ножи 3, входят во вращательные пары А с барабаном 2. Скорость движения разрезаемого материала / равна окружной скорости вращения барабана 2. Ножи 3 поворачиваются вокруг оси А и находятся под действием пружины 5, которая не дает ножам сомкнуться. Отрезание прутка происходит, когда звенья 4 проходят между роликами 6, которые, нажимая на наружные поверхности звеньев 4, сближают их разведенные концы с укрепленными на них ножами.

На рис. 8.56 показан уравнительный механизм привода ножниц барабанного типа, предназначенный для выравнивания скоростей ножей и разрезаемого материала. Преимущество планетарных передач используется только в том случае, если специальные устройства, компенсирующие зазоры и ошибки зацепления и монтажа, позволяют достигнуть равномерного распределения крутящего момента на все промежуточные колеса. Уравнительные механизмы в планетарных передачах исключают понижение точности колес. Чем хуже изготовлены колеса, тем хуже работает уравнительный механизм.

Рассматриваемые здесь механизмы могут, например, найти широкое применение в приводе агрегатов резки движущегося проката для выравнивания скорости движения рабочего органа и разрезаемого материала [6].

Характеристика разрезаемого материала

разрезке листов толщиной до 15 мм применяют ленточные пилы шириной 15—25 мм и с шагом зуба в пределах от 0,8 до 2 мм в зависимости от толщины разрезаемого материала. Скорость резания принимается в пределах 15—20 м/сек при ручной подаче. Круглые мелкозубые пилы в основном целесообразно применять при разрезке прямолинейных листов. Скорость резания принимается равной 50—65 м/сек при ручной подаче. При механической и ручной распиловке конструкционных пластмасс необходимо особое внимание уделять остроте режущих кромок зубьев пилы.

зования ножниц, изменяя углы наклона в зависимости от толщины и качества разрезаемого материала. Регулирование угла реза значительно усложняет конструкцию ножниц и может быть допущено только в тех случаях, когда ножницы используются на резке листов разнообразной толщины. Кроме того, регулируемый рез требует для обслуживания ножниц более квалифицированного персонала,

Зазор между ножами зависит от размера разрезаемого материала (табл. 6).