Разрешается проводить

Расчет малоответственных шлицевых соединений на износ разрешается производить по средним допустимым напряжениям [Оизн], приведенным в табл. 4.8.

2. Контроль механических свойств деталей из сплавов Д1, Д6 и Д16 разрешается производить на образцах, состаренных при температуре 20—40°С в течение 24 час.

3. Контроль механических свойств листов из сплава АВ разрешается производить на образцах, состаренных при температуре 150—160°С в течение 3—6 час.

Рабочие составы необходимо приготавливать в закрытых растворомешалках, установленных в отдельных помещениях, защищенных от атмосферных осадков. Растворомешалки должны быть подключены к отдельному рубильнику и заземлены. К обслуживанию растворомешалок допускаются только обученные рабочие, имеющие удостоверения. Загрузку компонентов и выгрузку готового раствора разрешается производить при отключенном электродвигателе.

* ЕС — естественное старение; ИС — искусственное старение. ** Числитель — 1-я ступень (режим) старения; знаменатель — 2-я ступень (режим) старения. Примечания; 1. Прессованные полуфабрикаты из сплава АК6 и крупные штамповки и поковки из сплава АК8 рекомендуется подвергать старению в течение 4 — 8 ч. 2. Контроль механических свойств деталей из сплавов Д1, Д6 и Д16 разрешается производить на образцах, состаренных при 20 — 40° С в течение 24 я, 3. Контроль механических свойств листов из сплава АВ разрешается производить на образцах, состаренных при 150 — 160° С в течение 3 — 6 ч. 4. Старение сплава АК6 и АК8 в течение 6 ч применяется в тех случаях, когда необходимо получить повышенное удлинение. 5. Допускается перерыв между закалкой и искусственным старением продолжительностью не более 6 ч для сплавов АВ и АК6; не более 4 ч или не менее 48 ч для сплава В95 и АК8, не более 3 ч или в пределах между 15 и 100 ч для сплава ВД17. Если указанные нормы допускаемой продолжительности не соблюдаются, то возможно снижение прочности, не превышающее 1,5—2 кГ/мм*. 6, Первый режим старения сплава Д20 следует применять для изделий, предназначенных для кратковременной работы при повышенных температурах, а второй режим — к изделиям, предназначенным для длительной работы при повышенных температурах.

Примечания: 1. Время выдержки при нагреве под закалку в воздушны печах зависит от типа печи и величины садки и должно быть больше указанного в таблице в 1,1 — 1,5 раза. 2. Допускается производить старение заклепок из сплава марки В65 при 90 + 5 °С в течение 6 — 8 ч. В случае, если заклепки, состаренные по этому режиму, не удовлетворяют требованиям ТУ, их следует подвергнуть повторной закалке с последующим старением при 75° С в течение 24 ч. В тех случаях, когда требуется повышенная пластичность заклепок из сплава В65, их рекомендуется подвергать старению при комнатной температуре в течение 10 суток. 3. Для контроля сопротивления срезу закаленных заклепок из сплава марки Д19П рекомендуется производить ускоренное старение при 80 — 100 °С в течение 3 ч. Повторную закалку заклепок из сплава Д19П разрешается производить от 495 — 500 °С при условии обеспечений требуемых механических свойств. 4. Ступенчатое старение сплава марки В94 следует производить не позднее 10 суток после закалки. 5. В том случае, если заклепки из сплава В94 по сравнению с требованиями ТУ имеют запас по сопротивлению срезу, а расклепываемость их неудовлетворительная, то для улучшения расклепываемости разрешается производить без повторной закалки дополнительное старение при температуре 2-ой ступени 16$ + 5 в течение 1 — 1,5 ч с повторным испытанием на срез и расклепываемость.

Подливка опорной части машины бетоном или цементным раствором является заключительной операцией по установке машины. Подливку разрешается производить после выверки машины в соответствии с техническими условиями. При монтаже ответственных и быстроходных машин подливка разрешается после согласования исполнительного формуляра установки между монтажным и эксплуатационным персоналом.

После очистки производят черновую сборку трубопровода, проверку взаимного прилегания фланцев и их подгонку, исправление неправильно выгнутых труб и т. п. При этом разрешается производить резку труб, гнутье их с подогревом и другие операции.

2. Контроль механических свойств деталей из сплавов Д1, Д6 и Д16 разрешается производить на образцах, состаренных при температуре 20—40°С в течение 24 час.

3. Контроль механических свойств листов из сплава АВ разрешается производить на образцах, состаренных при температуре 150—160°С в течение 3—6 час.

* Для бесшовных труб разрешается производить гидравлическое испытание с изоляцией, но с открытыми сварными стыками и фланцами.

Испытание отливок разрешается проводить после сборки и сварки в собранном узле или готовом сосуде пробным давлением, принятым для сосудов при условии 100% контроля отливок неразрушающими методами.

При снятии усиления шва чувствительность к распознаванию объектов повышается. При выявлении дефектов стыковых швов обязательным требованием для магнитографического контроля является то, чтобы высота усиления шва не превышала 25% толщины основного металла. Не разрешается проводить контроль сварных швов при смещенных кромках. Лучшие результаты по-

При снятии усиления шва чувствительность к распознаванию объектов повышается. При выявлении дефектов стыковых швов аппаратов и трубопроводов обязательным требованием для магнитографического контроля является то, чтобы высота усиления шва не превышала 25% толщины основного металла. Не разрешается проводить контроль сварных швов при обнаружении смещения кромок свариваемых элементов.

Испытание отливок разрешается проводить после сборки и сварки в собранном узле или готовом сосуде пробным давлением, принятым для сосудов при условии 100%-ного контроля отливок неразрушающими методами.

Переаттестацию операторов, постоянно участвующих в контроле, рекомендуется проводить не реже одного раза в два года. При перерыве в работе более 6—12 месяцев их допускают к проведению контроля только после переаттестации. При неудовлетворительных результатах аттестации повторную проверку разрешается проводить не ранее, чем через месяц. При повторном (в течение года) пропуске недопустимых дефектов или нарушении технологической дисциплины дефектоскописта отстраняют от самостоятельной работы на срок не менее двух месяцев с соответствующей записью в удостоверении. Право дефектоскописта на самостоятельную работу может быть восстановлено после прохождения им соответствующей переподготовки и сдачи контрольных испытаний квалификационной комиссии.

При проектировании защиты подземных трубопроводов от электрохимической коррозии на стадии "Проект" разрешается проводить расчеты сметной стоимости по укрупненным показателям. В случае расчета лишь катодной защиты используется стоимость одной катодной установки, что позволяет значительно упростить расчеты. Методика упрощенного расчета, впервые предложенная нами, приводится ниже.

При недостаточной мощности разрывной машины разрешается проводить испытание стыкового соединения труб диаметром ?>>60 мм на образцах типов XII и XIII. Образец не выправляют. Для этой же цели разрешается применение образцов типов I—V. Металл шва располагают посередине рабочей части образца (рис. 5.11, и).

До 1 января 1980 г. в СССР действует система допусков и посадок гладких цилиндрических соединений и плоских соединений с параллельными плоскостями, условно называемая «системой ОСТ» (по наименованию первых стандартов на эту систему). Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР взамен группы указанных стандартов системы ОСТ** вводятся в действие стандарты Единой Системы Допусков и Посадок Совета Экономической Взаимопомощи (ЕСДП СЭВ) — СТ СЭВ 144—75 и СТ СЭВ 145—75. Внедрение этих стандартов разрешается проводить постепенно — в период с 1 января 1977 по 1 января 1980 г. В указанный период министерства и ведомства могут устанавливать дифференцированные сроки перехода на стандарты СЭВ как при новом проектировании, так и в действующем производстве ранее спроектированных изделий.

Тензометрические работы и гидроиспытания сосудов под давлением разрешается проводить только на специальной площадке, имеющей ограждение и снабженной световой предупредительной сигнализацией. Для размещения аппаратуры и нахождения персонала необходимо иметь помещение или металлическую кабину, находящиеся на безопасном расстоянии от объекта высокого давления. В кабине располагают дистанционное управление гидропрессом или. другим средством создания давления. Величина давления должна контролироваться по двум исправным и проверенным манометрам. Лицам, не имеющим непосредственного отношения к испытанию, присутствовать на испытательной площадке запрещается. Недопустимо также наличие на площадке посторонних предметов, мешающих проведению монтажа схемы и испытанию. Во время испытания на тензоплощадке запрещаются какие-либо посторонние работы: сварка, сборка аппаратов и т. д.

6.11. В случае получения неудовлетворительных результатов по какому-либо виду механических испытаний разрешается проводить повторные испытания в соответствии с пп. 6.8 и 6.9 настоящих МРТУ, Образцы для повторных испытаний вырезаются из тех же контрольных пластин сварного шва.

Испытания считаются неудовлетворительными, если хотя бы один из образцов дал результаты, отличающиеся от установленных норм более, чем на 10% в сторону снижения, а для ударной вязкости на 2кГ-м/см2 ниже этих норм. В случае получения неудовлетворительных результатов по какому-либо виду механических испытаний разрешается проводить повторные испытания на двойном количестве образцов, вырезанных из того же контрольного стыка или сварного шва изделия. Повторные испытания проводят лишь по тому виду механических испытаний, которые дали неудовлетворительные результаты.