Роликовых конвейерах

При установке роликовых конических подшипников и применении закладных крышек необходимую точность регулировки можно достичь с помощью винта 5 (рис. 12.1, г). Конические роликоподшипники применяют в конструкциях входных валов цилиндрических редукторов чаще всего для повышения жесткости и уменьшения габаритов опор. Регулировка с помощью резьбовых деталей проще, так как не нужно снимать крышку для смены прокладок. Однако конструкция узла при этом усложняется.

При установке роликовых конических подшипников и применении закладных крышек необходимую точность регулирования можно достичь с помощью винта 5 (рис. 12.1, г). Конические роликоподшипники применяют в конструкциях входных валов цилиндрических редукторов чаще всего для повышения жесткости и уменьшения габаритов опор. Регулирование с помощью резьбовых деталей

Предельные отклонения размеров подшипников роликовых конических, мкм (по ГОСТ 520 — 71)

При значительных нагрузках и непостоянном характере их ствия, при наличии вибрации внутренние кольца всех ков, особенно роликовых конических, независимо от способа осевой фиксации вала, имеют тенденцию к проворачиванию на валах, несмотря на посадку с гарантированным натягом. В силу этого неблагоприятном режиме нагружения Е1нутренние кольца пиков независимо от конструкции опорь: должны быть надежно за-на валах.

(плавающий), в опоре Л предварительно принимаем два шариковых радиально-упорпых подш; пника. Такая конструкция подшипниковых узлов позволяет выпол шть регулировку коническо го зубчатого зацепления и компенсировать температурные дефор мации. В опоре А можно установить два роликовых конических подшипника, которые обеспечили бы несколько большую опоры. Но с целью освоения методики подбора для валов

При работе подшипников в нормальных условиях следует применять масла, которые при рабочей температуре подшипников имеют следующую вязкость (мм Vc): для шариковых и цилиндрических роликоподшипников 12, роликовых конических и сферических 20, роликовых упорных 30.

для роликовых конических подшипников

где d, D, В, Т — размеры подшипника; е — коэффициент влияния осевого нагружения; а — угол контакта. Значения d, D, В, Т, е, а выбираются по соответствующим таблицам подшипников (по ГОСТ 831-75 для радиально-упорных шарикоподшипников и по ГОСТ 333-71 для роликовых конических подшипников).

роликовых конических................ 0,0016

нагрузка, под действием которой подшипник качения будет иметь такую же долговечность, как и в условиях действительной нагрузки; р — показатель степени, зависящий от формы контактирующих тел: для шариковых радиальных и радиально-упорных подшипников /? = 3 (точечный контакт тел качения); для роликовых радиальных цилиндрических и роликовых конических подшипников р= 10/3 = 3,33 (линейный контакт тел качения).

По формуле (16.5) определяют -базовую долговечность LIO шариковых радиальных и радиально-упорных, роликовых радиальных с цилиндрическими роликами и роликовых конических, упорных шариковых и роликовых подшипников.

Непрерывным выдавливанием можно получить детали различного профиля (рис. 8.9, б). При получении пленок из термопластов (полиэтилена, полипропилена и др.) используют метод раздува. Расплавленный материал продавливают через кольцевую щель насадной головки и получают заготовку в виде труб, которую сжатым воздухом раздувают до требуемого диаметра. После охлаждения пленку подают на намоточное приспособление и сматывают в рулон. Способ раздува позволяет получить пленку толщиной до 40 мкм. Для получения листового материала используют щелевые головки шириной до 1600 мм. Выходящее из щелевого отверстия полотно проходит через валки гладильного и тянущего устройств. Здесь же происходит предварительное охлаждение листа, а на роликовых конвейерах — окончательное охлаждение. Готовую продукцию сматывают в рулоны или разрезают на листы определенных размеров с помощью специальных ножниц.

ром 10 мм. Через эти отверстия и щели жидкость из ванны поступает в барабан. В ванне имеются два отсека: в первом отсеке 4 находится кипящий раствор КОН, а во втором отсеке 2 - горячая вода для промывки отливок после выщелачивания. Для перемещения отливок барабан наклоняют на 3° пнсвмоцилиндром 1. Отливки передаются из отсека в отсек и в разгрузочный патрубок спиралью 8, в которую они попадают при вращении барабана. Вода и раствор нагреваются змеевиками 3. Осадок, образующийся при выщелачивании остатков формы, скапливается на поддонах 5, установленных на роликовых конвейерах 6. Поддон периодически удаляют через люк 7. Ванна и барабан закрыты кожухом 10 с вентиляционными патрубками 11. Продолжительность очистки составляет 1 -2 ч (при температуре раствора 90 - 95°С). Остатки формы подвергают также дополнительному механическому воздействию при взаимных соударениях отливок.

метод] - способ определения твёрдости материалов (гл. обр. металлов) вдавливанием в испытываемую поверхность алмазного индентора в виде конуса (шкалы А и С, соответствующие разл. нагрузкам) или стального закал, шарика (шкала В). Твёрдость указывается в единицах HR (где Н от англ, hardness - твёрдость) с добавлением обозначения шкалы (HRA, HRC и HRB). Твёрдость по Рок-веллу измеряется в условных единицах. За ед. твёрдости принята величина, соответствующая осевому перемещению индентора на 0,002 мм. РОЛИК (от нем. Rolle - каток, колесико, валик) - 1) цилиндрич., конич., бочкообразная деталь с гладкой или рифлёной поверхностью; применяется во многих механизмах, напр., в роликоподшипниках, роликовых конвейерах, роликовых печах, ремённой передаче (натяжной Р.).

тельный электропривод, обеспечивающий синхронное вращение электродвигателей, валы к-рых не имеют между собой механич. связи. Примером Э.в. может служить система из неск. синхронных двигателей, питающихся от общего преобразователя частоты. Э.в. применяют в шлюзовых механизмах, в приводах разводных мостов, роликовых конвейерах и др.

роликовых конвейерах и в приспособлении. С учетом достаточно высоких требований к точности расположения осей обрабатываемых отверстий (позиционный допуск 0,1 мм), кондукторные втулки 17, по которым направляются зенкеры, размещены в кондукторной плите 12, центрируемой с помощью оправки 16 по отверстию диаметром 275+0'1 мм в обрабатываемой детали 14. Плита 12 выполнена «плавающей» в горизонтальной плоскости и закреплена на основной кондукторной плите 10 с помощью подпружиненного штыря 9 с угловой фиксацией по пальцу 11, «Плавание» плиты обеспечивается с помощью радиальных зазоров в местах сопряжений. Практика работы такого оборудования подтвердила эффективность подобного конструктивного приема.

промываются 3—5 %-ным раствором Укринол. Во время транспортирования вала силовой стол возвращается на третью позицию — в исходное положение. На шестой позиции станка 3 производится контроль центровых отверстий. Мимо свободных седьмой и восьмой позиций вал передается на перемещающую часть подводящего конвейера 5 и с помощью подъемника 4 укладывается на спутник. Дальнейшее транспортирование распределительного вала, включая операцию токарной обработки фасок на кулачках (позиция 43), проводится с помощью спутников на приводных роликовых конвейерах. Конвейеры имеют два уровня транспортирования: верхний, по кото-

ных подшипников с описанной системой распределения колец успешно эксплуатируется на ГПЗ-1 и ГПЗ-10. Типовые АЛ для производства колец железнодорожных подшипников диаметром 160—260 мм, высотой 80 мм и массой до 12 кг изготовляют с типовыми транспортными системами (рис. 21), имеющими гибкие связи при принудительном транспортировании деталей. Масса кольца (12 кг) служит ограничением для использования сил гравитации из-за возможности появления забоин на транспортируемых деталях; при этом также требуется повышенная жесткость самих транспортных средств. Привязка оборудования в такой системе строго определена конструктивным решением ее элементов, но сама транспортная система допускает накопление деталей между операциями, возможность встройки последовательно и параллельно работающего оборудования; заделы, создаваемые на основном элементе — двухэтажных роликовых конвейерах, — активные. Кольца с предыдущей АЛ по нижней ветви (этажу) 1 роликового конвейера подводятся к загружате-лю 2, который подает их в автооператор станка 3. Обработанные на станке 3 кольца попадают на верхнюю ветвь (этаж) 4 конвейера, откуда пневматическим подъемником опускаются на нижнюю ветвь 5 роликового конвейера, которая распределяет кольца по станкам. Если для станков кольца не требуются, цепной подъемник 6 поднимает кольца в спиральный лотковый магазин 7, на выходе из которого установлен механизм 8 поштучной выдачи колец. Если для станков необходимы кольца, то последние накапливаются в поперечных ответвле-

Подъемник прерывистого действия в АЛ для производства железнодорожных подшипников показан на рис. 34. Принудительное перемещение колец в этих АЛ на двухъярусных роликовых конвейерах, необходимость загрузки заготовки в станок с горизонтальной осью шпинделя с нижнего яруса конвейера и выгрузки обработанного кольца на верхний ярус его определили конструкцию подъемника-автоопера-тора мод. 526Т70 (см. поз. 23 на рис. 24) — правого и мод. 526Т80 — левого. На колонне 2 (рис. 34) по направляющим в вертикальной плоскости перемещается каретка 5, на горизонтальной оси 7 которой закреплена поворотная траверса 18. На траверсе 18 параллельно оси 7 расположены оси 20 и 24, на которых закреплены кассеты 21 и 26 соответственно для загрузки и выгрузки деталей. Каретка 5 приводится в движение от гидроцилиндра 17 через

Отличительная особенность линии — одновременная двусторонняя дробеметная обработка листа, горизонтально расположенного на роликовых конвейерах. На этой линии можно очищать также профильный и сортовой прокат (швеллеры, уголки, двутавры и др.).

* О приводных роликовых конвейерах (рольгангах), применяемых преимущественно в прокатных цехах, см. т. 8.

термопластов (полиэтилена, полипропилена и др.) используют метод раздува. Расплавленный материал продавливают через кольцевую щель насадной головки и получают заготовку в виде трубы, которую сжатым воздухом раздувают до требуемого диаметра. После охлаждения пленку подают на намоточное приспособление и сматывают в рулон. При производстве листового материала используют щелевые головки шириной до 1600 мм. Выходящее из щелевого отверстия полотно проходит через валки гладильного и тянущего устройств. Здесь же происходит предварительное охлаждение листа, а на роликовых конвейерах - окончательное охлаждение. Готовую продукцию сматывают в рулоны или разрезают на листы определенных размеров с помощью специальных ножниц.