Получения непрерывного

Однако при сварке под флюсом некоторых марок жаропрочных сталей требование обеспечения в металле шва регламентированного количества ферритнои фазы не всегда может быть достигнуто. Это объясняется трудностью получения необходимого состава металла шва за счет выбора только сварочных флюсов и проволок (последние имеют значительные колебания химического состава в пределах стали одной марки) при сварке металла различ-

В литом горячекатаном состоянии эти стали имеют структуру пластинчатого перлита с избыточными (часто в виде сетки) карбидами. Для получения необходимого количества графита проводят графитизирующий отжиг. При этом пластинчатый перлит переводят в зернистый для улучшения обрабатываемости. Режим обработки в общем аналогичен режиму графитизн-рующего отжига ковкого чугуна1 и заключается в нагреве до 820—840°С с выдержкой около 5 ч, охлаждении до 700—720°С, выдержке 5—15 ч при этой температуре для частичной графитизации избыточного цементита. Дальнейшее охлаждение до 600°С — с печыо, а от 600°С — на воздухе.

Заготовки ступенчатой формы или с фасонными поверхностями шлифуют методом врезания (рис. 6.99, б). Перед шлифованием ведущий круг отводят в сторону, заготовку кладут на нож и затем поджимают ее ведущим кругом. Обрабатывают с поперечной подачей sn до получения необходимого размера детали. После шлифования обработанная деталь удаляется из зоны резания выталкивателем.

Следует обеспечить возможность регулирования осевого положения обоих колес, иначе нельзя добиться совмещения вершин начальных конусов, получения необходимого зазора в зацеплении и удовлетворительного контакта рабочих поверхностей зубьев. Конструкция в ошибочна, г — правильна.

экспериментатора и приспособленностью аппаратуры к калибровке, поверке и перестройке. В большинстве случаев ручные способы требуют чрезмерных затрат времени для получения необходимого объема информации о свойствах испытуемых материалов.

Алгоритм получения необходимого числа функций 1>г Для конкретной задачи (конкретных краевых условий) можно запрограммировать для расчета на ЭВМ. В результате получаем приближенное выражение для безразмерного прогиба в виде

экспериментатора и приспособленностью аппаратуры к калибровке, поверке и перестройке. В большинстве случаев ручные способы требуют чрезмерных затрат времени для получения необходимого объема информации о свойствах испытуемых материалов.

сочетания этих разнообразных методов. Лишь некоторые из установок доработаны до стадии пилотных, и еще меньше введено в промышленную эксплуатацию. В ряде стран мира действуют промышленные .установки газификации угля по технологии фирмы Lurgi; в США таких установок нет. Эта технология довольно капиталоемкая; для получения необходимого количества газа требуется построить много газогенераторов, а они нуждаются в тщательном уходе и не смогут работать на обычном американском битуминозном угле.

Эффективность использования картотеки зависит прежде всего от качества и объема накопленной информации. При наборе 20—30 однотипных карточек возможна разработка практических рекомендаций. Поэтому на первый план выдвигаются вопросы получения необходимого объема достоверной информации по разрушениям однотипных деталей. Это, конечно, не означает, что единичные поломки не подлежат анализу.

Современная металлургия обладает целым арсеналом различных технологических методов получения сплавов, полуфабрикатов и изделий из них. Эти методы включают различные виды литья, процессы порошковой металлургии, обработки давлением, напыления и осаждения и многие другие. Основные принципы всех этих технологических способов либо уже применяются, либо могут найти применение при получении металлических композиционных материалов. Выбор технологического метода получения того или иного металлического композиционного материала определяется в основном следующими факторами: видом исходных материалов матрицы и упрочнителя; возможностью введения упрочнителя в матрицу без повреждения его, создания прочной связи на границе раздела упрочнитель — матрица и максимальной реализации в материале свойств матрицы и упрочнителя, получения необходимого распределения упрочнителя в матрице, совмещения процессов получения материала и изготовления из него детали; экономичностью процесса.

Холодная прокатка сплава Ti—5А1—2,5Sn вызывает резкое снижение отношения о"/ав при 20 К, особенно при степенях деформации >10 %. Кроме того, холодная прокатка этого сплава не приводит к значительному повышению прочностных свойств. Поэтому холодную прокатку рекомендуется использовать только как отделочную операцию для получения необходимого качества проката и обеспечения требуемых допусков.

Присадочный металл и другие вещества, используемые при сварке плавлением с целью получения непрерывного, неразъемного соединения, удовлетворяющего определенным требованиям, принято называть сварочными материалами.

Большое практическое значение имеют металлокерамические контакты из компонентов, не сплавляющихся между собой. Наиболыпее распространение получили композиции Ag—W, Ag—Mo, Cu—W, Cu—Mo, Ag—окись кадмия. Контакты готовятся спеканием смесей металлических порошков или пропиткой спрессованной тугоплавкой основы легкоплавкими компонентами. Способ спекания порошков позволяет получить составы любых композиций. Применение метода пропитывания позволяет варьировать содержание легкоплавкого компонента в пределах 50—70%_ Преимуществом этого метода является обеспеченность получения непрерывного скелета тугоплавкого твердого компонента. По ГОСТ 3884-47 контакты с окисью кадмия изготовляются, в зависимости от содержания окиси кадмия, двух марок: ОК-12 и ОК-15.

При Я = 8 мм шаг сканирования в зависимости от решаемой задачи выбирают в пределах 0,5—3 мм. Для получения непрерывного кадра необходимо, чтобы площадь растр-элемента (светового пятна на фотопленке) совпадала с квадратом шага сканирования йг, умноженного на квадрат масштаба преобразования М2. Обычно удобнее иметь круглый растр-элемент с радиусом R > УИ/г, он формируется оптикой фотоприставки. Необходимый масштаб преобразования устанавливают путем удаления фотоаппарата на соответствующее расстояние от лампочки.

Выбор той или иной структурной схемы механизма и его конструктивного воплощения, также составляющий один из этапов анализа, не является однозначной задачей и, как известно, во многом зависит от опыта и интуиции конструктора. Однако несомненно, что роль объективных динамических показателей при выборе типа механизма с каждым годом повышается. В некоторых случаях даже удается непосредственно включить эту задачу в алгоритм оптимального синтеза [50]. При выборе схемы механизма следует иметь в виду опасность односторонней оценки эксплуатационных возможностей тех или иных цикловых механизмов. В этом смысле весьма показательным примером является «конкуренция» между рычажными и кулачковыми механизмами. Как известно, долгое время рычажные механизмы использовались лишь для получения непрерывного движения ведомых звеньев. Однако в течение последних десятилетий имеет место тенденция вытеснения кулачковых механизмов рычажными даже в тех случаях, когда в соответствии с заданной цикловой диаграммой машины необходимы достаточно длительные выстой ведомого звена. Если бы сопоставление динамических показателей этих механизмов производилось лишь с учетом идеальных расчетных зависимостей, то четко выявились бы преимущества кулачкового механизма, обладающего существенно большими возможностями при оптимизации законов движения. Однако во многих случаях более существенную роль играют динамические эффекты, вызванные ошибками изготовления и сборки механизма. Рабочие поверхности элементов низших кинематических пар, используемых в рычажных механизмах, весьма просты и по сравнению со сложными профилями кулаков могут быть изготовлены точнее.

Большое практическое значение имеют металлокерамические контакты из компонентов, не сплавляющихся между собой. Наиболыпее распространение получили композиции Ag—W, Ag—Mo, Cu—W, Cu—Mo, Ag—окись кадмия. Контакты готовятся спеканием смесей металлических порошков или пропиткой спрессованной тугоплавкой основы легкоплавкими компонентами. Способ спекания порошков позволяет получить составы любых композиций. Применение метода пропитывания позволяет варьировать содержание легкоплавкого компонента в пределах 50—70%_ Преимуществом этого метода является обеспеченность получения непрерывного скелета тугоплавкого твердого компонента. По ГОСТ 3884-47 контакты с окисью кадмия изготовляются, в зависимости от содержания окиси кадмия, двух марок: ОК-12 и ОК-15.

Дифференциальное реле давления ДРД-02 (рис. 28) предназначено для «подачи электрического сигнала при отклонении разности (перепада) давлений от установленного по шкале значения и для '-получения непрерывного показания разности давлений. Кроме того, реле может применяться для контроля расхода жидкости, газов и для определения степени за-

Опыты, имитирующие течение жидкости без трения, затруднены необходимостью получения непрерывного тонкого слоя воды на пластине значительных размеров. Более толстые слои можно применять при более вязких жидкостях. Вязкость воды, например можно увеличить растворением в ней сахара.

Аналогично случаю несжимаемой жидкости для получения непрерывного отображения z(V) в критических точках течения 5г, S2 (и, соответственно, отсутствия разрывов и угловых точек профиля) эбразы указанных точек в области годографа должны совпадать

Испытание на стойкость к воспламенению при помощи «ежика» для чистки пробирок. Обычный «ежик» для чистки пробирок пропитывают исследуемой жидкостью и затем периодически вводят в пламя бунзеновской горелки (25 раз в 1 мин). Результаты испытания выражаются числом ввода «ежика» в пламя до первого его воспламенения и числом ввода, в пламя до получения непрерывного горений, .т. е. до; воспламенения от пламени и горения, продолжающегося при выводе «ежика» из пламени. Было установлено, что это испытание дает плохую воспроизводимость даже в пределах одной лаборатории, не говоря уже о разных лабораториях.

ПР3.23 ПР3.24 Предназначен для получения непрерывного пропорционально - интегрального регулирующего воздействия на исполнительный механизм с целью поддержания постоянства соотношения двух параметров Диапазон дросселирования от 5 до 1000% и от 5 до 3000%. Время интегрирования от 3 с до 100 мин. Настройка времени интегрирования независимая. Диапазонна-стройки соотношения от 1:1 до 1 : 10. Прибор ПР3.24 отличается эоз^ можностью коррекции соотношения двух параметров по третьему.

Для получения непрерывного излучения большей мощности (5 ... 10 кВт и более) применяют так называемые газовые лазеры. Рабочим веществом у них чаще всего является С02, который в смеси с аргоном и гелием специальными насосами прогоняется через разрядную камеру с тлеющим электрическим разрядом. В камере происходит возбуждение молекул С02. В резонаторной камере энергия возбужденных частиц формируется в световой поток большей мощности, который выводится наружу, фокусируется и направляется на обрабатываемую поверхность материала.