Получения мартенситной

(рис. 421). В указанных сплавах [при соотношении Mg:Si=l : 2% (ат.)] для получения максимального увеличения прочности при термической обработке суммарное количество Si+Mg должно составлять около 2%.

Концентрация углерода в поверхностном слое должна составлять 0,8—1,0 %. Для получения максимального сопротивления контактной усталости количество углерода может быть повышено до 1,1—1,2 %. Более высокая концентрация углерода вызывает ухудшение механических свойств цементуемого изделия.

кремнистые стали. Для клапанных пружин рекомендуется сталь 50ХФА, не склонная к перегреву и обезуглероживанию. Однако эта сталь имеет малую прокаливаемость и может применяться только для пружин с сечением проволоки, равным или менее 5—6 мм. Для увеличения прокаливаемое™ сталь легируют марганцем (50ХГФА), который снижает ударную вязкость. Оптимальная твердость рессор для получения максимального предела выносливости HRC 42—48; при более высокой твердости предел выносливости снижается. Предел выносливости стали, а следовательно, и долговечность рессор и пружин резко снижаются при наличии па поверхности различных дефектов (забоин, рисок, царапин и т. д.), играющих роль концентраторов напряжений.

Протяженная плоскость соответствует донному сигналу, по которому удобно выполнять настройку. Кроме того, она имитирует протяженные расслоения. Цилиндрическую вогнутую поверхность используют в стандартных образцах для получения максимального эхосигнала и определения точки ввода преобразователя (см. ниже).

При выборе угла наклона учитывают также условия получения максимального сигнала от наиболее часто встречающихся в изделии или наиболее опасных дефектов. Для более полного выявления всех возможных различно ориентированных дефектов прозву-чивание производят под несколькими углами.

ступень скорости (/) работает при значениях wu/wal, меньших оптимальных. Потери в рабочих лопатках ?;', и особенно потери с выходной скоростью !Ц.С в этой ступени велики. Для уменьшения потерь и получения максимального КПД турбины при увеличении числа ступеней скорости до трех угол а] следует увеличивать до 20 — 25°.

В том случае, когда имеют существенное значение не только количество вырабатываемого холода и тепла, но и температурные уровни этих потоков, выбор оптимальной доли холодного потока р, должен производиться из условия получения максимального КПД вихревой трубы по уравнению (6.96).

Измерение координат точек дефекта. Особенно интенсивными источниками дифракционных волн являются особые точки, лежащие на границе свет— тень, где поверхность дефекта имеет большую кривизну. Особыми точками являются, в частности, края плоскостного дефекта (см. рис. 57, в). Если поверхность дефекта гладкая, то зеркально отраженная волна не будет принята преобразователем 1, но краевые точки дадут сигналы ТУ и Г2. Преобразователь перемещают по контактной поверхности до получения максимального эхо-сигнала от краевых точек, а затем измеряют их координаты и таким образом оценивают размер и ориентацию дефекта. Сигналы 7\ и Т2 имеют разную фазу начального колебания (в отличие от сигналов Т—Т и T—R—ТЪ на рис. 57, а). Интерференция сигналов 7\ и Тг является причиной больших осцилляции в спектре отражения от плоского дефекта (см. рис. 56 в и г).

На рис. 7.9 и 7.10 приведены весьма показательные графики изменения абсолютного КПД — т]а.„ и действительной работы шд УПЭ. rja.n представляет собой отношение общего количества получаемой политропной работы к общему количеству максимальной работы, которую мог бы совершить теоретически газ. Обозначения: ре — давление газа в баллоне (начальное); рг — давление газа на входе в РМ; р.2 — давление газа на выходе из РМ (противодавление). Графики свидетельствуют, что практически во всех случаях наивыгоднейшее отношение pzlpi составляет для получения наибольшей работы 0,2 — 0,3, а для получения максимального т]а.и зависит от Pi/Ръ-

основное улучшение коррозионных свойств по сравнению с чистым железом достигается уже после введения первых 0,03 % Си. Надежно установлено, что увеличение содержания меди до 0,15—0,3 % в еще большей степени повышает коррозионную стойкость, а некоторые авторы рекомендуют для получения максимального эффекта доводить содержание меди до 0,4—0,5 %.

Наконец, на что нацеливает производственников критерий «стружечной производительности» — на обработку заготовок с минимальными припусками или максимальными? Безусловно, на последнее — для получения максимального объема снятой стружки всегда выгоднее брать заготовки помассивнее, а детали изготовлять из них поменьше.

жуточного превращений и, соответственно, области этих превращений (рис. 119, а). Эти диаграммы показывают, что при малых скоростях охлаждения и углеродистой стали протекает только перлитный распад аустепита с образованием феррито-цементитной структуры различной степени дисперсности (перлит, сорбит, троостит). При высоких скоростях охлаждения (выше о„) перлитный распад аусте-нита подавляется и аустенит претерпевает только мартенситное превращение. В легированной стали существует и область промежуточного превращения, в которой аустенит претерпевает распад с образованием бейнита (рис. 119, б). Повышение скорости охлаждения подавляет перлитное превращение и приводит к образованию бейнита. Промежуточное превращение не идет до конца и поэтому после охлаждения наряду с бейнитом всегда будет присутствовать мартенсит и остаточный аустенит. Для получения мартенситной структуры охлаждение должно происходить со скоростью выше критической скорости, когда перлитное и бейнитное превращения становятся невозможными.

тельмо легируют Ti, Al, Nb, Mo и Со. Упрочнение этих сталей достигается в результате получения мартенситной структуры в процессе закалки и старения мартенсита.

Легируют Ч. м.: 1,5—2,5% Ni, 0,4— 0,7% Сг без молибдена или с 0,25—0,35% Мо — для получения сорбитной основы; 1,5—4,5% Ni, до 0,5% Сг (в зависимости от толщины стенок отливки) и 0,8—1,0% Мо—• для получения основы с игольчатой структурой; 3,5—5,5% Ni, 0,8—2% Мп и 0,5— 1 % Мо — для получения мартенситной основы. Ч. м. с мартенситной основой до механич. обработки подвергают отпуску при 650° или нормализации при 850—900° и отпуску при 200—600° — в зависимости от требуемой твердости.

Таким образом, для получения мартенситной стали высокой прочности в сочетании с достаточной пластичностью и вязкостью при низких температурах-, необходимо совместное легирование никелем и молибденом. . '

Подобный способ получения мартенситной структуры в процессе литья возможен, когда отливки не требуют большой механической обработки и можно ограничиться главным образом шлифовкой или когда термообработка невозможна из-за размеров или конфигурации отливки. К таким отливкам состава № 8 (табл. 62) относятся цилиндровые гильзы для автоблоков (твёрдость HB = 400 кг/мм2, обработка сплавом видиа и последующая шлифовка), тормозные барабаны (твёрдость HB = 350 кг/мма), показывающие в тяжёлых условиях работы износ в 4—5 раз меньший, чем в отливках из качественного чугуна, детали станков для бесцентрового шлифования, работающие в условиях воздействия абразивной пыли, и др. Динамическая прочность и износоустойчивость в сочетании с высоким пределом усталости (до 20 кг/мм2) делает этот состав весьма пригодным для зубчатых колёс с литым зубом при твёрдости Яд^кЗбО кг/мм2.

Износостойкость может быть увеличена за счет получения мартенситной структуры — наиболее твердой из возможных состояний металлической основы чугуна, либо за счет получения игольчатой структуры, отличающейся весьма высокой износостойкостью.

нит претерпевает только мартенситное превращение. В легированной стали существует и область промежуточного превращения, где аустенит претерпевает распад, с образованием бейнита (рис. 126, б). Повышение скорости охлаждения подавляет перлитное превращение и приводит к образованию бейнита. Промежуточное превращение не идет до конца, и поэтому после ох-лаждегия наряду с бейлшгом. всегда будут присутствовать мартенсит и остаточный аустенит. Для получения мартенситной структуры охлаждение должно происходить со скоростью выше критической, когда перлитное и бейнитное превращения становятся невозможнБши.

Реализованы два способа получения мартенситной структуры, обладающей высокой кавитационной стойкостью [7]:

Марганец сильно увеличивает устойчивость аустенита и прокаливаемость стали, причем действие 1% Мп равноценно 4% №. Сталь с содержанием 1%^Мп и выше для получения мартенситной структуры обычно закаливается в масле. Однако при содержании марганца свыше 1,5% феррит начинает становиться хрупким, поэтому в простых конструкционных сталях количество марганца не превышает 2%г

жуточного превращений и, соответственно, области этих превращений (рис. 119, а). Эти диаграммы показывают, что при малых скоростях охлаждения в углеродистой стали протекает только перлитный распад аустенита с образованием феррито-цементйтной структуры различной степени дисперсности (перлит, сорбит, троостит). При высоких скоростях охлаждения (выше ик) перлитный распад аустенита подавляется и аустенит претерпевает только мартенситное превращение. В легированной стали существует и область промежуточного превращения, в которой аустенит претерпевает распад с образованием бейнита (рис. 119, б). Повышение скорости охлаждения подавляет перлитное превращение и приводит к образованию бейнита. Промежуточное превращение не идет до конца и поэтому после охлаждения наряду с бейнитом всегда будет присутствовать мартенсит и остаточный аустенит. Для получения мартенситной структуры охлаждение должно происходить со скоростью выше критической скорости, когда перлитное и бейнитное превращения становятся невозможными.

тельно легируют Ti, A1, Nb, Mo и Со. Упрочнение этих сталей достигается в результате получения мартенситной структуры в процессе закалки и старения мартенсита.