Последующей приваркой

Внутренние конусы высшей точности; конусные калибры-втулки Детали выЙВкой точности, требующие хорошего центрирования; конические центрирующие поверхности валов и осей и сопрягаемых с ними ступиц зубчатых колес и конусных муфт при высокой точности соединений; конусные калибры То же, при меньших требованиях к точности соединений Детали нормальной точности; конусы фрикционных деталей с последующей притиркой, центрирующие поверхности Детали пониженной точности; стопорные устройства Конические углубления под головки винтов Несопрягаемые свободные размеры

обработка стального кольца обычным инструментом, и лишь его рабочий торец подвергается шлифованию алмазным инструментом с последующей притиркой на чугунной плите алмазным порошком или алмазной пастой.

А 0 46Я11 0 46,34 0,08 0 42 0,55 Золотник № На уплотнительной поверхности (Г) риски, Устранить проточкой с последующей притиркой Корпус бракуется в случае несоответствия

Уплотнительные поверхности подвергаются осмотру в первую очередь. Дефекты глубиной менее 0,3 мм (риски, вмятины, раковины, забоины и др.) могут быть устранены на месте зачисткой и последующей притиркой. При более глубоких,повреждениях детали должны быть направлены для ремонта в мастерскую. Проверяется состояние и подвижность рычагов, штоков, якорей электромагнитов, осей вращения, крепежных деталей. Вышедшие из строя детали заменяются новыми или восстановленными. Проверяется состояние поршневого привода главного предохранительного клапана. На рубашке поршня не допускаются задиры, вмятины, раковины и другие дефекты. Эллипсность рубашки корпуса не должна превышать 0,05 мм. Мелкие дефекты на рабочей поверхности рубашки устраняются зачисткой шабером или наждачной шкуркой. Проверяется состояние пружин, штоков и других деталей. Выявляются возможные трещины, коробления. После ремонта деталей и окончания сборки предохранительные клапаны проверяются на герметичность запорного органа, затем определяется давление начала срабатывания клапана, проверяется работа электромагнитов, электроконтактных.манометров. Точность срабатывания клапана проверяется при нескольких сбросах.

8—9.....Детали, конструктивные особенности которых требуют относительно невысокой точности (угловые пазы, фрикционные детали с последующей притиркой, центровые "гнезда, углубления под головки винтов)

Доводку зацепления редукторной пары незначительным шабрением с последующей притиркой рабочих поверхностей зубьев можно считать лучшим методом исправления пары.

Поверхность трения сегментов заливается высококачественным баббитом. Некоторые шведские фирмы изготовляют сегменты из особого плотного чугуна без покрытия баббитом. Опорные кольца делают из лигой стали с тщательной шлифовкой поверхности и последующей притиркой.

При диаметре накатываемой детали меньше 4 мм резьба на плашках накатывается многониточными переводниками, а при диаметре детали больше 4 мм — фрезеруется многониточными фрезами с последующей притиркой после термообработки чугунными притирами или накатывается.

Клапан отсечки (фиг. 130). Отверстие в головке 2 исправляют развертыванием с последующей притиркой или только притиркой. Плунжер 3 заменяется новым. Плунжер притирается по отверстию в головке. При перемещении он должен присасываться к своему гнезду. Плунжер необходимо установить так, чтобы от его торца до торца пробки выдерживался определенный зазор. Зазор регулируется с помощью колпака 5, для чего плунжер сначала опускают до упора в пробку, а затем, вращая колпак, поднимают его на 3—3,5 мм, засверли-вают колпак с плунжером и ставят стопорную шпильку.

Размеры накатных плашек для метрической резьбы (по ГОСТ 9150-59) диаметром 3—27 мм и основные элементы профиля резьбы этих плашек стандартизованы ГОСТ 2248-60 и приведены в табл. 67—69 (для распространенных в приборостроении резьб). Размеры накатных плашек для резьб диаметром менее 3 мм зависят от применяемого станка или приспособления и определяются в каждом конкретном случае. Обычно габаритные размеры соответствуют размеру плашек для резьбы диаметром 3 мм. Резьба на плашках для резьб диаметром менее 4 мм накатывается многониточными переводниками в специальных приспособлениях, а для больших диаметров фрезеруется многониточными фрезами с последующей притиркой после термообработки. Накатные плашки изготовляют из легированной стали марок Х12М, Х12Ф1, Х6ВФ. Твердость плашек после термической обработки HRC 57—60. Технические характеристики станков для накатывания плоскими плашками (плосконакатные станки) приведены в табл. 70.

Задиры, вмятины, эрозионный износ глубиной до 1 мм на уплотнительных поверхностях удаляют обтачиванием с последующей притиркой.

соединения между ними. Одновременно на линии 3 собирают полотнище, выполняя стыковые соединения односторонней сваркой на медной подкладке. Сборка секции завершается установкой и прихваткой решетки набора на полотнище (2) с последующей приваркой ее на позиции 4. Такая последовательность выполнения сбо-рочно-сварочпых операций способствует уменьшению угловых деформаций полотнища по сравнению со случаем раздельной установки набора.

Опорные узлы лестниц обеспечивают опирание на стальные и железобетонные площадки. Ограждения лестниц и площадок с учетом требований по транспортировке разработаны разборными и предусматривают сборку на монтаже с последующей приваркой всех элементов.

Способы соединения труб с трубными досками. В настоящее время соединение труб с трубными досками осуществляется в большинстве случаев вальцовкой труб с последующей приваркой. При сварке элементов с отношением толщин, превышающим 4 : 1 (наименьшая толщина не более 2— 3 мм), возникает опасность прожога тонкой стенки при требуемом проплавлении массивного элемента. Приварка труб к трубным доскам является такого рода соединением. При изготовлении парогенераторов трубы диаметром 12—25 мм с толщиной стенки 1,4— 1,6 мм из нержавеющей стали развальцовываются и привариваются к трубным доскам значительной толщины (350 мм и более).

Новая технология изготовления корпуса маслофильтра трактора «Беларусь» позволила сократить количество операций с 10 до 5, уменьшить вес детали на 44% и значительно улучшить ею качество. На тракторе имеется узел 70—4216040 (см. рис. 6.5, б), стаканы которого изготавливаются из труб 70X2,5 и 65X2,5 мм с последующей приваркой донышек. Для фиксации стаканов с пружинами в сжатом положении к одной из деталей приваривается гайка М8 с фиксирующим РИНТОМ.

Первая машина сварки трением была внедрена на заводе для сварки рычага переключения коробки передач трактора МТЗ-5. При освоении производства трактора МТЗ-7 с ведущим передним мостом, заимствованным у автомобиля ГАЗ-63, возникла необходимость в изготовлении деталей с глухим внутренним шлицевым отверстием, обработка которого обычным способом не представлялась возможной, в связи с чем было принято решение внутреннюю шлицевую часть изготавливать в виде отдельной втулки с протягиванием шлицев в сквозном отверстии и последующей приваркой этой втулки к хвостовику. Для этой цели была спроектирована и изготовлена специальная машина. Параметры сварного соединения следующие: диаметр наружный 70 мм; свариваемое сечение 2000 мм2; свариваемый материал — сталь 45.

Усиление крепления рельсов, приваренных к подкрановым балкам, производится путем удаления нарушенных сварных швов с последующей приваркой рельсов к подкрановым балкам и установки дополнительных упоров (фиг. 163).

Приборы устанавливаются вертикально по фронту котла, не касаясь стенок котлоагрегата, с последующей приваркой импульсных линий к штуцерам тягомера с уклоном в сторону, противоположную приборам. Перед прибором устанавливается трехходовой кран. Разрежение или меньшее давление подводятся к верхнему штуцеру надмембран-ного пространства.

ва и компактность. Минимальный шаг упаковки, в частности, ограничивается минимальным расстоянием между трубками (S—d), которое определяется технологией заделки труб в трубные доски. Так, при заделке в трубные доски прямых по концам труб (в ТА АЭС иногда используется обжатие труб по концам) с развальцовкой и последующей приваркой необходимое минимальное расстояние между трубами соответствует относительному шагу S/d~l,35. Этот шаг в большинстве случаев обеспечивает и приемлемые гидравлические потери для ТА АЭС.

Монтаж корпуса печи начинают с секции /, расположенной над фундаментом привода, устанавливая и фиксируя ее упорными роликами. Дальнейшая сборка корпуса производится с двух концов секции 1 путем последующего наращивания. Одновременно со сборкой корпуса производят плотное поджатие стыковых накладок клиньями с последующей приваркой их прихватками.

поочередно прихватывают трубы к трубной доске с последующей приваркой;

Центровку, как правило, производят перемещением труб подвеса, определяющих положение рам подвеса в целом. Отдельные коронирующие электроды перемещают путем газовой резки с последующей приваркой электросваркой кронштейнов крепления электродов к рамам подвеса.