Последующая термическая

Последующая обработка заготовки с базированием по отверстию производится в две операции: предварительная и окончательая обработка наружных поверхностей на многорезцовых полуавтоматах. Схема наладки для предварительной и окончательной обработки цилиндрического зубчатого колеса на одношпиндельном многорезцовом полуавтомате приведена на рис. 268.

Для шлифования используется ручная сверлильная электрическая машина любого типа или выпускаемые специально для этих целей комплекты оборудования фирмы "STRUERS" и "BULERMETR", но скорость вращения не должна превышать 1000 об/мин. При исследованиях внутренних поверхностей сосудов электроинструмент должен быть на напряжение не выше 36В. В патрон машинки вставляется оправка, в которую запрессована резиновая пробка диаметром 20-30 мм (рис. 5.11). Шлифуют поверхность абразивными шкурками, начиная с крупнозернистой, затем переходят к мелкозернистым, используя номера 10, 7 и 5. На обрабатываемую поверхность кладут кружок шкурки по размеру несколько больший диаметра резиновой пробки. Этот кружок шкурки сверху слегка прижимают пробкой, закрепленной в патроне машинки, и ее включают. Продолжительность обработки одной шкурки определяется качеством обработанной поверхности, т.е. каждая последующая обработка на поверхности металла должна полностью вывести риски предыдущей механической обработки (наждачного круга или шкурки).

Существенно, что одни и те же результаты испытаний, а также последующая обработка экспериментальных данных могут быть осмыслены разным образом [64]. В результате экспериментальных испытаний образцов из стали для трех значений А,0 продемонстрировано кинетическое подобие развития усталостной трещины и получено единое описание кинетических кривых относительно А/С: с учетом безразмерной поправки на их эквидистантное смещение в виде

Последующая обработка. После травления остатки кислоты с образцов удаляют с помощью щетки под струей воды; полезна также обработка в кипящей воде. Если образцы после высушивания протереть наждачной бумагой или мягкой резиной, картина травления часто становится более контрастной, а образцы — более устойчивыми против коррозии. Защищает от коррозии также обработка, заключающаяся в погружении или протирке травленой поверхности 5—20%-ным раствором цитрата натрия или аммония, последующей очистке щеткой, промывании

Травление алюминиевой бронзы вызывает трудности вследствие образования на ней поверхностной пленки, содержащей оксиды алюминия. Рекомендуют предварительно или после травления обрабатывать ее 10%-ным раствором соляной кислоты. Раствор Труитта (реактив 10, гл. XIII) и другие подобные реактивы пригодны также для травления медных сплавов, структуру которых нельзя выявить другими способами. Часто для достижения лучшей контрастности необходима последующая обработка одним из принятых для исследуемого сплава реактивов.

ангидрид молибденовой кислоты (ФАВ7) до тех пор, пока он не перестанет растворяться. После приготовления, например в химическом стакане, и охлаждения реактив можно использовать для выявления структуры. Продолжительность травления составляет 10—20 с (рис. VII на цветной вклейке). Последующая обработка заключается в кратковременном споласкивании холодной водой или лучше спиртом и просушивании в холодном потоке воздуха. Несмотря на то, что выявление структуры и окрашивание протекают одновременно, целесообразно, особенно для образцов с мелкозернистой структурой (катаных или кованых), предварительное легкое травление раствором для травления границ зерен, например реактивом Бонера 23.

Травитель 43 [11 мл 48%-ной HF; 100 мл Н2О]. Назначение этого 10%-ного водного раствора плавиковой кислоты аналогично реактиву 42. Травление осуществляют погружением в реактив или протиркой им до тех пор, пока не будет достигнут требуемый контраст зерен. Последующая обработка аналогична обработке раствором 42.

Травитель 48 [23 мл Н3РО4; 0,6 мл 40%-ной HF; 100 мл Н2О]. В этом растворе для травления, также рекомендуемом в работе [4], образцы травят погружением в течение 5 мин. Последующая обработка точно такая же, как при применении реактива 47. Если действие реактива ослабевает, следует добавить 0,5 мл плавиковой кислоты.

Предварительную механическую обработку выполняют с помощью шлифовальной бумаги с уменьшающейся величиной зерна абразива. Последующая обработка, как показал опыт лаборатории высокотемпературной металлографии Института машиноведения, может быть эффективно осуществлена с применением эластичных дисков, армированных частицами синтетических алмазов различной крупности, а также с использованием соответствующих алмазных паст *.

В работе [2] было установлено, что наиболее типичные соотношения периодов работы и микропауз меняются от 1,3 : 1 до 1 : 1. Для выяснения того, как микропаузы влияют на представительный временной интервал, были проведены измерения вибрации рубильного молотка ИП-4114 с прерывистым воздействием, период Л? которого равен 10 с, и с различной длительностью т самого воздействия (т = 1, 2, 4 и 6 с). Измерения проводили вибродозиметром ВД-01 с регистрацией накопленной дозы каждые 10 с. Последующая обработка результатов свелась к определению изменения эквивалентного вибрационного параметра от времени измерений, а за исходное расчетное соотношение было взято выражение (29), в котором текущее значение эквивалентного вибрационного параметра соотносилось с величиной, найденной для 300 с измерений аэкв (300).

При электродуговой наплавке можно получать высококачественные биметаллические листы и заготовки любой толщины и формы, а также наносить покрытия из твердых сплавов, не допускающих обработки давлением. Однако этот способ более дорогой и трудоемкий, чем предыдущие, при нем происходят значительные деформации и требуется последующая обработка поверхности. Метод неприменим в случае образования хрупких интерметаллидных соединений между подложкой и плакирующим слоем. Наиболее эффективен метод при изготовлении профильного проката для оборудования ответственного назначения.

Термо механическая (термопластическая) обработка— деформация и последующая термическая обработка, сохраняющая в той или иной форме результаты наклепа.

В случае газовой цемента ним можно получить заданную концентрацию углерода в слое; сокращается длительность процесса, так как отпадает необходимость прогрева ящиков, наполненных малотеплопроводным карбюризатором; обеспечивается возможность полной механизации и автоматизации процессов и значительно упрощается последующая термическая обработка деталей, так как закалку можно проводить непосредственно из цементационной печи.

Свариваемость — сваривается без ограничений; способы сварки: РДС, АДС под флюсом и газовой защитой, ЭШС и КТС. Для толщины более 36 мм рекомендуется подогрев и последующая термическая обработка.

Свариваемость — ограниченная. Способы сварки: РДС, ЭШС. Необходимы подогрев и последующая термическая обработка [50].

Свариваемость — РДС. Рекомендуется подогрев и последующая термическая обработка.

Свариваемость — трудносвариваемая. РДС, необходимы подогрев и последующая термическая обработка.

Свариваемость — сваривается без ограничений. Способы сварки: РДС, АДС под газовой защитой, КТС. Рекомендуется подогрев и последующая термическая обработка [81].

Газовая цементация имеет ряд преимуществ по сравнению с цементацией в твердом карбюризаторе: можно получить заданную концентрацию углерода в слое; сокращается длительность процесса; обеспечивается возможность полной механизации и автоматизации процесса; значительно упрощается последующая термическая обработка деталей, так как закалку можно проводить непосредственно из цементационной печи.

Работоспособность боридных покрытий часто зависит от свойств . подложки. Если под тонким твердым боридным слоем находится мягкая подложка, то это приводит к продавливанию слоя на ло« кальных участках под действием нагрузок. Последующая термическая обработка способствует образованию твердого подслоя и увеличению сцепления покрытия с основным металлом.

Методом прессования изготовляли композиционный материал на основе алюминия, упрочненного нитевидными кристаллами карбида кремния [2021. В качестве матрицы применяли алюминиевый сплав AlMgSil (0,6—1,4% Mg; 0,6-4,6% Si; 0—1,0% Mn; 0—0,3% Cr; до 0,1% Си; до 0,5% Fe; до 0,2% Ti; до 0,2% Zn) и нитевидные кристаллы р — SiC. Заготовки под прессование получали методом пропитки. Количество нитевидных кристаллов в заготовках с хаотически расположенными кристаллами составляло 15—20 об. %, а в заготовках с ориентированными кристаллами достигало 25 об.%. Прессование осуществлялось на лабораторном прессе с обогреваемыми стальными матрицами. Температура матриц при прессовании изменялась от 450 до 630° С. Наиболее высокие свойства композиционного материала были получены при прессовании заготовок с предварительно ориентированными нитевидными кристаллами. После прессования такие заготовки, содержащие 23 об.% нитевидных кристаллов карбида кремния, имели предел прочности 38—44 кгс/мм2. Последующая термическая обработка повышала их прочность до 53—61 кгс/мм2. Анализируя результаты исследования механических свойств композиционного материала алюминиевый сплав AlMgSil —нитевидные кристаллы карбида кремния, полученного методом пропитки под давлением и прессованием, следует сделать вывод о том, что даже при прессовании заготовки с предварительно ориентированными нитевидными кристаллами определенная часть нитевидных кристаллов разрушается. Об этом свидетельствует значительно более высокий уровень прочности композиционного материала, полученного методом пропитки достигающий после термической обработки 80 кгс/мм2.

и выгрузка металла из печей и подача его к ковочному оборудованию; нагрев металла; процессы ковки и последующая термическая обработка поковок; транспортирование готовых поковок и др. От механизации и автоматизации отдельных переходов и операций осуществляется переход к созданию комплексно-механизированных и автоматизированных производств.