Параметрическая диаграмма

при параметре шероховатости поверхности Ra = 1,25 мкм Z^ •• 1; при параметре шероховатости поверх* ности Кг — 20 мкм Z^j = 0,85.

стигнута при параметре шероховатости контролируемой поверхности Ra = = 1,6 мкм. Если параметр шероховатости контролируемой поверхности Rz .== 40 мкм, то при прочих равных условиях могут быть обнаружены дефекты, примерно в 2 раза более грубые, т. е. с раскрытием вдвое большим, при равном отношении глубины к раскрытию или со значительно большей глубиной. Это связано с тем, что на шероховатой поверхности создаются локальные магнитные поля, вызывающие осаждение порошка в виде вуали, на фоне которой тонкие дефекты становятся невидимыми.

при параметре шероховатости поверхности Да = 1,25 мкм 2д «=!;'• при параметре шероховатости поверх-

Для принятых условий трения это уравнение выполнялось при параметре шероховатости вала Ra <^ 1 мкм.

Коэффициент, учитывающий шероховатости переходной поверхности, Уд В общем случае по табл. 99. В данном примере для зубофрезерования при параметре шероховатости поверхности не грубее Rz = 40 YR = l

Для шлифования и зубофрезерования при параметре шероховатости поверхности не грубее Rz = 40 мкм Уд = 1.

В табл. 15 приведены данные по коэффициентам трения при нормальном давлении ра = 0,08' 109 Па, нагрузке Р — 20 Н при параметре шероховатости поверхностей Ra = 2,0 мкм.

В процессе испытаний на поверхности контртела образуются тонкие пленки полимерного материала толщиной 0,5—2 мкм. Износ образцов при параметре шероховатости контртела Ra = = 0,025 мкм оказался выше, чем при Ra = 0,05 мкм. Объясняется это тем, что образуемые на контртеле в первом случае сверхтонкие пленки легко удаляются с поверхностей трения. При значительной шероховатости контртела (Ra > 0,254 мкм) проявляется режущий эффект.

Зенкерование — предварительная обработка литых, штампованных или просверленных отверстий под последующее развертывание, растачивание или протягивание. При точности отверстий 11 —13-го квалитета и параметре шероховатости поверхности Ra = 10 -н 5 мкм зенкерование может быть окончательной операцией. Диаметры отверстий после зенкерова-ния предпочтительно назначать с отклонением + , например ISiolosi, и увеличивать номинальный диаметр зенкера на величину Д (см. табл. 9). Зенкеры направляют по кондукторным втулкам. Торцовое затачивание (2ф = 180°) уменьшает увод инструмента.

отделение стружки в виде коротких завитков без забивания канавки. При параметре шероховатости поверхности фасок Да < 1,25 мкм применяют конические раскатки. Снятие фасок часто совмещают со сверлением отверстия (ступенчатыми сверлами) или пекованием торца (комбинированными цековками), а также с центрованием под последующее сверление отверстия. Диаметр rf, = d + 2С (рис. 150), где d — диаметр отверстия; С — размер фаски.

и параметре шероховатости поверхности Ra = 0,32 -г- 0,08 мкм.

Рисунок 4.32 - Параметрическая диаграмма длительной прочности [36] Точка С, отвечающая изменению ведущего механизма разрушения (при достижении ее начальная энергия активации разрушения скачкообразно изменяется с L] до L2), характеризует точку бифуркации. В этой связи следует придать фундаментальное значение параметрам LJ и L^ и пороговому напряжению ас, отвечающему точке С. Такой тип зависимости подтвержден массовыми экспериментами на стали различного уровня прочности, сплавах никеля, титана, алюминия, магния и др. Это позволило разработать систему критериального

Базовая параметрическая диаграмма служит основой для построения диаграммы механического состояния материала при статическом и циклическом видах нагружения с установлением экстремальных долговечностей [36]. Однако, это требует определения границ реализации механизмов диссипации энергии при данных значениях напряжения и параметра р.

Рисунок 4.36 - Параметрическая диаграмма механического состояния

На рисунке 4.38 приведена параметрическая диаграмма механического состояния никелевого сплава ХН55МВЦ. Видно соответствие экспериментальных данных, полученных при малоцикловой усталости и ползучести, расчетной

Рисунок 4.38 - Параметрическая диаграмма механического состояния сплава ХН55МВЦ [31

Рисунок 4.39 - Параметрическая диаграмма механического состояния сплава ЭП741П [3]

Рис. 4.37. Параметрическая диаграмма коррозионной стойкости хромомарганцевой и хромонике-левой аустенитной сталей:

Рио. 141. Параметрическая диаграмма жаростойкости стали 20Х на воздухе. Продолжительность испытаний до 2000 « в интервале температур Б50--700 °С [13]

Рио. 142. Параметрическая диаграмма жаростойкости стали 0,08*0,15% С—0,9-г -5-1,2% Сг—0,2ч-0,3% Мо— 0,15-5-0,3 V—Fe на воздухе. Продолжительность испытаний до 5000 ч при 550, 600 и 650 °С I13J

Ри<з. 145. Параметрическая диаграмма жаростойкости стали 0,09% С-2,35% Сг— 1,08% Мо—0,49% Мп— 0,13% Si—0,2% Си—Fe на воздухе. Продолжительность испы« ханиЗ до 2000 ч в интервале «емперазгур 550-=700 °С Il3 J

PHC. 146. Параметрическая диаграмма жаростойкости стали I5X5M на воздухе. Продолжи-тельность испытаний до 2000 ч & интервале температур 560=»" 700 ?С ЦЗ]