Подвергают преимущественно

При высокотемпературной микроскопии образцы не подвергают предварительному травлению. При нагреве в высоком вакууме

Контроль качества и ремонт резиновых обкладок. Качество резиновых и эбонитовых покрытий контролируется как перед вулканизацией, так и после нее. Перед вулканизацией резиновую обкладку подвергают тщательному наружному осмотру, выявляют наличие проколов, ссадин, воздушных пузырей и плотность приклейки нахлесток, разбортовок на фланцах и т. д. Для более гарантированного выявления воздушных прослоек между обкладкой и металлом гуммированное оборудование, по истечении времени после обкладки не менее 24 ч, подвергают предварительному прогреву легким паром до температуры 50—60 °С. После прогрева воздушные прослойки устраняют и проверяют резиновую обкладку на электропробой электродисковым дефектоскопом.

Отдельные глубокие царапины и недостаточно чисто обработанные места подвергают предварительному и чистовому шлифованию

Металлокерамический слой соединяют со стальной опорой в процессе изготовления материала при спекании под давлением. Для лучшего сцепления со слоем металлокерамического материала, главным образом па медной основе, стальные опоры (диск, ленты) подвергают предварительному электролитическому омеднению. Применяют иногда и механическое соединение — клепку металлокерамических облицовок и стальных опор. Толщина металлокерамического слоя на дисках 0,25—2 мм для авиации и 2—10 мм для автомобилестроения. Толщину опорных стальных дисков при слое металлокерамического материала до 5 мм принимают 1,6 мм, при слое о—10 мм — равной '6,2 мм.

Высокопрочные болты иногда подвергают предварительному растяжению при напряжениях, превышающих предел текучести (а= 1,2ат). Результаты испытаний болтов из стали ЗОХГСА (ав = 1100 ... 1200 МПа; от = 850 МПа) с накатанной резьбой М18х1,5, подвергнутых предварительному статическому растяжению, свидетельствуют о повышении долговечности на 100 ... 150 % по сравнению с обычными болтами. Предварительное растяжение при а = ат не повышает долговечности соединений.

Иногда вольфрамовый ангидрид подвергают предварительному измельчению в

нием, сверлением и т.п.) заготовки подвергают предварительному спеканию при

Заготовки подвергают предварительному спеканию в водороде при

Спрессованные штабики подвергают предварительному спеканию в атмо-

В отдельных случаях выщелачивание просачиванием применяют непосредственно к рудам после их дробления до крупности 5—15 мм. Так как в дробленом материале присутствует значительное количество мелких фракций, снижающих скорость просачивания, рудную массу перед загрузкой в чаны иногда подвергают предварительному оком-кованию. С этой целью руду: увлажняют, добавляют небольшое количество цемента (около 0,5 % массы руды), а также цианид и щелочь, и гранулируют в барабанном гра-нуляторе. Окомкованный материал имеет пористую, весьма благоприятную для выщелачивания структуру. Это, а также то, что значительная часть золота взаимодействует с цианидом уже во время окомкования, транспортирования

При прочих равных условиях емкость анионита тем больше, чем выше концентрация золота в жидкой фазе пульпы. Поэтому перед выводом насыщенного анионита на регенерацию он должен контактировать с цианистой пульпой, жидкая фаза которой имеет достаточно высокую концентрацию золота. Это достигается тем, что золотосодержащую руду перед сорбционным выщелачиванием подвергают предварительному цианированию без ионита для частичного перевода золота в раствор. Полученную пульпу подают на сорбционное выщелачивание, где происходит до-растворение золота и его сорбция из пульпы. Принципиальная схема этого процесса показана на рис. 89.

Термопластичному упрочнению подвергают преимущественно детали из легких сплавов, обладающих комплексом необходимых в данном случае свойств: высоким коэффициентом линейного расширения, малым пределом текучести и низкой температурой перехода в пластичное состояние. Упрочняют, например, роторы, выполненные из легких сплавов. Задача заключается в том, чтобы уравновесить растягивающие напряжения от центробежных сил, имеющих максимальную величину в ступице ротора. Еще более высокие растягивающие напряжения возникают в ступице, если ротор при работе нагревается с периферии, а также если ступица посажена на вал на прессовой посадке.

Стальное литье применяют для колес больших диаметров. Основные материалы — литейные среднеуглеродистые стали 35Л...50Л, а также литейные марганцовистые и низколегированные стали 40ХЛ, ЗОХГСЛ, 50Г2 и др. Литые колеса подвергают преимущественно нормализации.

Изотермическая закалка производится с целью получения игольчатого троостита (бейнита), троостита и др. продуктов изотермич. распада аустенита. Изотермич. закалка придает отливкам повыт. прочность, твердость и износостойкость, не вызывая закалочных трещин, часто возникающих при обычной закалке. Отливки, подвергаемые изотермич. закалке, нагревают до 830—900° и охлаждают в жидких средах, нагретых до 250—600°, а после выдержки в них охлаждают на воздухе. Изотермич. закалке подвергают преимущественно отливки из чугуна, легированные никелем и молибденом, для полунения игольчатой (бейнитной) структуры.

Термопластичному упрочнению подвергают преимущественно детали из легких сплавов, обладающих комплексом необходимых в данном случае свойств: высоким коэффициентом линейного расширения, малым пределом текучести и низкой температурой перехода в пластичное состояние. Упрочняют, например, роторы, выполненные из легких сплавов. Задача заключается в том, чтобы уравновесить растягивающие .напряжения от центробежных сил, имеющих максимальную величину в ступице ротора. Еще более высокие растягивающие напряжения возникают в ступице, если ротор при работе нагревается с периферии, а также если ступица посажена на вал на прессовой посадке.

Испытания материалов на сжатие производятся реже, чем испытания на растяжение. При приёмо-сдаточном контроле испытаниям на сжатие подвергают преимущественно чугун, цемент, кирпичную кладку, камни и дерево. Пластичные металлические сплавы подвергаются испытаниям на сжатие редко и главным образом для исследовательских целей.

Алитированию подвергают преимущественно низкоуглеродистую сталь, реже — среднеуглеродистую сталь, серый чугун и жаропрочную сталь. Алитирование проводится: 1) в порошкообразных смесях; 2) в ваннах с расплавленным алюминием; 3) путем металлизации стали алюминием с последующим Диффузионным отжигом.

Стальное литье применяют для изготовления колес больших диаметров. Основные материалы — литейные среднеуглеродистые стали 35Л, 50Л и др. Литые колеса подвергают преимущественно нормализации.

Цианированию на малую глубину подвергают преимущественно стали со средним содержанием углерода 0,3—0,4% как углеродистые, так и легированные. Этот вид цианирования широко применяется на автомобильных заводах для шестерен и различных мелких деталей.

При глубине слоя больше 1 мм трудно предотвратить его пересыщение азотом и образование дефектов структуры, снижающих усталостную прочность. Поэтому для легированных сталей процесс выполняют в атмосфере с минимальным количеством аммиака (до 3 %). В этом случае насыщение слоя углеродом происходит значительно интенсивней, чем азотом. Такой процесс называют карбонитрированием. Нитроцементации подвергают преимущественно малолегированные и углеродистые стали при повышенном содержании в них аммиака. По сравнению с газовой цементацией нитроцементацию проводят при более низкой температуре с меньшей продолжительностью процесса, что обеспечивает большую износостойкость деталей, меньшее их коробление, позволяет регулировать насыщение поверхностного слоя. Стоимость процесса нитроцементации ниже стоимости процессов газовой цементации и цианирования. Преимуществом нитроцементации является также безвредность процесса.

Длительность испытания до разрушения образцов составляет от 2 ... 5 до 500 ч, в отдельных случаях - до 1000 ч. Результаты испытаний обрабатываются в логарифмических координатах температура - время с линейной экстраполяцией значений времени в направлении от максимальной к минимальной температуре испытания до требуемой рабочей температуры (диаграмма /, рис. 4.19). Испытанию подвергают преимущественно микрообразцы диаметром 2 ... 3 мм длиной около 27 мм в расчетной части, а также цилиндрические образцы диаметром 10 мм.

Изотермическая закалка производится с целью получения игольчатого троостита (бойпита), троостита и др. продуктов изотермич. распада аустепита. Изотормич. закалка придает отливкам ловыш. прочность, твердость и износостойкость, не вызывая закалочных трещин, часто возникающих при обычной закалке. Отливки, подвергаемые изотермич. закалке, нагревают до 830—'900° и охлаждают в жидких средах, нагретых до 250—600°, а после выдержки в них охлаждают на воздухе. Изотермич. закалке подвергают преимущественно отливки из чугуна, легированные никелем и молибденом, для получения игольчатой (бейпитпой) структуры.

Рекомендуем ознакомиться:

Параметры механизмов

Пластмасс приведены

Платинородий платиновые

Платиновая проволока

Платиновую проволоку

Плавающий подшипник

Плавильное пространство

Плавления эвтектики

Меню:

Главная страница Термины