Подвергают повторной

Зубья тяжелонагруженных шестерен подвергают поверхностной закалке с нагревом ТВЧ (глубина закаленного слоя 2 — 3 мм, HRC 58-60), цементации (глубина слоя 0,8 — 1 мм, HRC 60 — 62), нитроцементации (глубина слоя 0,5—0,8 мм, ЯКС 62 — 65), азотированию (глубина слоя 0,5—0,8 мм, HV 900 -1200).

разно расположенными выступами (рис. 28.6, а). Эта муфта допускает большие, чем у поводковых муфт, смещения осей валов e<0,05d и перекос осей до 1°. Кпд муфты в среднем составляет 0,96. Полумуфты и диск изготовляют из стали и подвергают поверхностной закалке. Муфты проверяют на износостойкость по давлению q, которое полагают распределенным по закону треугольника (рис. 28.6, б) :

НАПИЛЬНИК — многолезвийный металлореж. инструмент для снятия небольших слоев металла. На рабочей части Н., выполненной в форме бруска, наносят насечки, образующие режущие кромки. По числу насечек, приходящихся на 1 см длины, различают Н.: драчёвые (4,5—12), личные (13—26), бархатные (42—80). Н. с крупной насечкой наз. рашпилем. Н. изготовляют из высокоуглеродистой инструмент, стали и подвергают поверхностной закалке. Н. применяют для слесарных работ, заточки пил и пр.; ими обрабатывают также и неметаллич. материалы (напр., рашпиль служит для обработки дерева, кож и др.).

Волокна, проволоки и нитевидные кристаллы, применяемые в качестве упрочнителей, перед процессом диффузионной сварки чаще всего подвергают поверхностной очистке химическими методами. Это связано с наличием на поверхности упрочнителей различного вида замасливателей, смазок, применяемых в процессе изготовления волокон и проволок, тонких слоев окислов и др. Такая очистка осуществляется в щелочных или кислотных травителях. С целью повышения прочности связи на границе раздела упрочнителя с матрицей на поверхность волокон и нитевидных кристаллов в некоторых случаях наносят покрытие из металла или соединений методами химического, электрохимического осаждения, осаждения из газовой фазы и др.

Зубья тяжелонагруженных шестерен подвергают поверхностной закалке с нагревом ТВЧ (глубина закаленного слоя 2—3 мм, HRC 58—60), цементации (глубина слоя 0,8-1 мм, HRC 60-62), нитроцементации (глубина слоя 0,5-0,8 мм, HRC 62-65), азотированию (глубина слоя 0,5-0,8 мм, HV 900-1200).

омедняются после механической обработки для предохранения от цементации и, таким образом, остаются незакаленными. Изоляция поверхностей от цементации омеднением сокращает расход металла, трудоемкость и цикл производства. Однако в тяжелом машиностроении из-за отсутствия оборудования для омеднения более широко распространен первый способ. Иногда детали, изготовляемые из цементуемых сталей, вместо общей закалки подвергают поверхностной закалке и низкому отпуску; эти операции по маршруту назначают последними. Маршрут обработки и последовательность операций наиболее часто обрабатываемых деталей на токарных станках в тяжелом машиностроении приведены в табл. 45.

Иногда детали, изготовляемые из цементируемых сталей, вместо общей закалки подвергают поверхностной закалке и низкому отпуску; эти операции по маршруту назначают последними. В этом случае цикл и трудоемкость обработки значительно сокращаются. Для сокращения цикла обработки и трудоемкости следует по возможности избегать применения цементируемых марок сталей.

Поверхностная закалка и отпуск. Ряд деталей машин и механизмов, работающих на износ, подвергают поверхностной закалке, осуществляемой различными методами. Поверхностная закалка позволяет применять менее легированную сталь, заменяет в ряде случаев трудоёмкие операции химико-термической обработки (цементация, азотирование) и значительно упрочняет поверхностный слой деталей, работающих, кроме трения, в условиях знакопеременных нагрузок.

Зубья шестерён подвергают поверхностной закалке ацетиленовой горелкой с целью повышения твёрдости рабочей поверхности зубьев и увеличения допускаемых напряжений сдвига в поверхностном слое.

Конструкция зубчатых колёс зависит от их диаметра. Когда диаметр зубчатого колеса (начальной окружности) меньше 1,8—2rfs, где й„ —диаметр вала, тогда обычно шестерня делается как одно целое с валом подобно шестерням шестеренной клети. При d, = = l,8-=-3de шестерня выполняется в виде толстого бандажа, насаженного непосредственно на вал. Зубья шестерён подвергают поверхностной закалке газовой горелкой до твёрдости по Бринелю 400—500.

Поверхностям некоторых изделий придают повышенную твердость с помощью поверхностной закалки. Эта цель достигается двумя способами: химико-термической обработкой (азотированием, цементацией, борированием) или электротермообработкой. Изделия типа рельсов, валков холодной прокатки подвергают поверхностной закалке последним способом.

Качество пара повышается благодаря протеканию следующих процессов. Во-первых, капли концентрированной воды, унесенные паром, смешиваются с питательной водой и уходящий пар содержит влагу с меньшим солесодержанием. Во-вторых, ввиду большей растворимости примесей в воде, чем в паре, при прохождении паром слоя воды растворенные в нем вещества переходят в питательную воду, а промытый пар уносит с собой эти примеси в количестве, пропорциональном их содержанию в промывочной, а не в котловой воде. После промывки пар подвергают повторной сепарации.

Качество пара повышается благодаря протеканию следующих процессов. Во-первых, капли концентрированной воды, унесенные паром, смешиваются с питательной водой и уходящий пар содержит влагу с меньшим солесодержанием. Во-вторых, ввиду большей растворимости примесей в воде, чем в паре, при прохождении паром слоя воды растворенные в нем вещества переходят в питательную воду, а промытый пар уносит с собой эти примеси в количестве, пропорциональном их содержанию в промывочной, а не в котловой воде. После промывки пар подвергают повторной сепарации.

Заливка форм М. с. л. ж. производится при темп-pax на 10—20° выше, чем сплавом МЛ5. Темп-pa литья колеблется в пределах 720—800°. Все М. с. л. ж. хорошо свариваются аргонодуговым способом, в качестве присадочного материала используют проволоку из основного сплава. Ме-ханич. св-ва сплавов на образцах, вырезанных поперек сварного шва, как правило, составляют не ниже 80—85% от св-в основного материала. Детали перед сваркой нагревают до 350—425°. После сварки детали подвергают повторной термич. обработке. Режимы термич. обработки сплавов приведены в табл. 10.

Если в результате проверки оказывается, что точность станка по параметрам, указанным в инструкционной карте, ниже установленных для него норм, то производят необходимые для повышения точности ремонтные или регулировочные работы, по выполнении которых станок подвергают повторной проверке. В тех случаях, когда станок по результатам проверки остановлен на капитальный или средний ремонт, после проведенного ремонта его проверяют по нормам точности ГОСТа.

Твердость измеряют при помощи переносных твердомеров с предварительной зашлифовкой поверхности. При получении значений твердости выше допустимых сварные соединения подвергают повторной термической обработке.

Участки кромок лопатки, где происходит резкое отклонение стрелки индикатора вправо до упора или на часть шкалы, подвергают повторной проверке. Если при этом повторится резкое отклонение стрелки вправо более чем на 20 мка, это будет свидетельствовать о наличии трещины на данном участке кромки. Отклонение стрелки влево или плавное незначительное отклонение вправо не является признаком дефекта.

Шлам фильтруют, остаток подвергают повторной обработке в автоклаве,

Трубы высокого качества по поверхности, размерам и механическим свойствам получают холодной прокаткой на специальных станах и волочением. Перед холодной прокаткой трубную заготовку подвергают контролю, а заготовки из специальных сталей — отжигу. В дальнейшем заготовку подвергают травлению, промывке. Остатки кислоты нейтрализуются в растворе щелочи, и заготовки просушиваются. Поверхность заготовки перед прокаткой фосфатируется или омедняется для улучшения условий деформации. Промасленные трубные заготовки поступают на стан холодной прокатки. Рабочую клеть стана холодной прокатки выполняют подвижной. В клети на подшипниках горизонтально смонтированы два валка, на которых нарезаны ручьи переменного радиуса и ширины. При синхронном вращении валков в разные стороны образуется круглый калибр переменного сечения, т. е. калибр будет уменьшаться или увеличиваться в зависимости от угла поворота валков. В зоне деформации устанавливается коническая оправка. При движении рабочей клети навстречу трубной заготовке между валками образуется круглый калибр большого диаметра, через который свободно проходит трубная заготовка. При изменении направления движения рабочей клети валки обкатываются по трубе и производят обжатие. На стане холодной прокатки осуществляют значительное уменьшение толщины стенки и диаметра за одну операцию. При необходимости дальнейшего уменьшения толщины стенки и диаметра трубы подвергают повторной прокатке. Перед повторной прокаткой трубы отжигают, травят, омедняют и промывают. Готовые трубы поступают в отделение отделки.

Плавку на золотосеребряный сплав можно вести в печах различной конструкции. Долгое время в практике зо-лотоизвлекательных предприятий применяли тигельные и: небольшие отражательные печи, отапливаемые жидким; или твердым топливом (нефть, мазут, уголь). Плавку обычно ведут при 1100—1200 °С. Оксиды, в том числе оксид; свинца, образующийся при диссоциации сульфата свинца,, переходят в шлак. Процесс ведут до полной жидкоподвиж-ности шлака. По окончании плавки содержимое печи выливают в изложницы. После застывания расплава изложницы опрокидывают и отделяют шлак от сплава. Если выплавленный металл недостаточно чист, его гранулируют^, выливая медленно в воду, а затем вместе с флюсами подвергают повторной плавке.

Кислый шлам частично нейтрализуют известью с целью удаления железа и затем фильтруют. Фильтрат подвергают окончательной очистке для удаления остаточного железа, мышьяка н некоторого количества кобальта. Шлам фильтруют, остаток подвергают повторной обработке в автоклаве, а фильтрат обрабатывают кобальтовым порошком для цементации меди.

При одностадийном обескремнивании алюминатных растворов применяют двухстадийную карбонизацию. Первую стадию карбонизации заканчивают раньше, чем начинается интенсивный переход SiOa в осадок. Чистую гидроокись отделяют от маточного раствора, который подвергают повторной карбонизации до концентрации 3—5 г/л А12О3. При этом получается мелкодисперсная гидроокись, загрязненная кремнеземом. Ее возвращают на первую стадию карбонизации в качестве затравки. Чтобы обеспечить непрерывный вывод SiO2, часть маточного раствора после первой стадии карбонизации направляют на выщелачивание спека.

Рекомендуем ознакомиться:

Пластмасс изготовляют

Пластмасс прессованием

Пластмасс значительно

Платиновые термометры

Платиновой проволоки

Плавящиеся электроды

Плавильных агрегатов

Плавильного пространства

Меню:

Главная страница Термины