Подвергают последующей

В Советском Союзе (во ВНИИСКе) разработан метод получения порошкообразного тиокола и защитных покрытий на его основе. Напылению подвергается порошковая смесь, содержащая, кроме тиокола, двуокись свинца (вулканизующий агент) и ацетаиилид (ускоритель вулканизации). Перед нанесением покрытия поверхность изделия подвергают пескоструйной обработке и подогревают до 100—120°С. После вулканизации образуется непроницаемое резиновое покрытие, обладающее хорошей адгезией к металлической поверхности (адгезия к стали порядка 1,3—1,5 Мн/м2). Установлено, что покрытия из напыленного отечественного тиокола при толщине 0,5 мм непроницаемы для воды и многих электролитов, не обладающих окислительными свойствами. Обычно изделия защищают более толстым покрытием— толщиной 1—3 мм.

Для склеивания деталей требуется механическая и химическая подготовка их поверхностей. Механическую подготовку и пригонку металлических деталей производят на металлорежущих станках или вручную напильником, сложные поверхности подвергают пескоструйной обработке; пластмассовые детали обрабатывают резанием или зачищают наждачной шкуркой. Химическая подготовка заключается в очищении и обезжиривании склеиваемых поверхностей ацетоном, спиртом, бензином или бензолом.

Несмотря на высокую производительность ультразвукового контроля, осуществить проверку всего металла полностью в большинстве случаев затруднительно. Участки контроля и их количество выбирают на основе предварительных данных о возможных местах и характере коррозии или эрозии. Предпочтительнее вести проверку с корродирующей поверхности, так чтобы неразрушающий контроль можно было бы сочетать с визуальным. В случае необходимости контролируемую поверхность изделия подвергают пескоструйной очистке или очистке наждачным камнем (напильником). Особое внимание при контроле нужно уделять изгибам труб, зонам, примыкающим к сварным швам, и вводу или выводу из сосуда.

Прошивание отверстий производят трубчатыми электродами; рабочей частью у них является калибрующий поясок высотой 0,5— 1,5 мм (рис. 97). Нерабочую часть электрода покрывают изоляционным материалом, обычно стиракрилом, эпоксидной смолой или фторопластом. Поверхность электрода предварительно подвергают пескоструйной или дробеструйной обработке. Перед покрытием фторопластом она обезжиривается ацетоном, нагревается до 270° С, затем погружается во взвешенный слой порошка. На нагретой поверхности фторопласт плавится и, растекаясь, образует равномерное покрытие; толщина пленки зависит от времени выдержки во взвешенном слое. При толщине пленки 0,1—0,2 мм электрод работает 40—50 ч при плотности тока до 150 А/см2 в растворе NaCl, нагретом до 40° С. Правильная форма отверстия, особенно отсутствие конуса на входе, зависит от величины первоначального межэлектродного зазора. Чтобы устранить дефекты входных кромок, на выходе электролита создается противодавление.

Для склеивания деталей требуется их механическая и химическая подготовка. М е х а янческую подготовку металлических деталей производят на металлорежущих станках или напильником, сложные поверхности подвергают пескоструйной обработке. При склеивании металлов следует избегать очень шероховатых поверхностей, чтобы "исключить попадание воздушных пузырьков в углубления поверхностей, что может привести к возникновению внутренних напряжений. Резиновые детали зачищают наждачной иш5'ркой. Пластмассовые детали обрабатывают резанием или зачищают шкуркой. Детали из стекла, фарфора перед склеиванием не подвергают механической обработке. Химическая подготовка заключается в обезжиривании склеиваемых поверхностей ацетоном, спиртом, бензином или бензолом.

Металло-пластмассовые фрикционные диски для автомобильной п р о м ы ш л е н-н о с т и. Перед напрессовкой фрикционных слоев стальные диски (основа) подвергают пескоструйной обработке, нагревают до 60—80° С и покрывают тонким слоем бакелитового лака. На-прессовка фрикционных слоев производится в прессформе типа, показанного на фиг. 19. Для полимеризации

Технология азотирования легированной стали. Азотирование является завершающей операцией технологического цикла, за которой следует лишь окончательная тонкая шлифовка, доводка и притирка деталей (фиг. 34). Перед азотированием острые кромки деталей притупляют, а поверхность очищают от масла и эмульсин электролитическим обезжириванием или промывкой в бензине. Характер подготовки поверхности оказывает особенно большое влияние на результаты азотирования аустенитных и нержавеющих сталей. Поверхность этих сталей покрыта тонкой окисной пленкой, препятствующей равномерному азотированию; поэтому после обезжиривания их подвергают пескоструйной обработке или травят, обычно — в концентрированной соляной кислоте при 50—90° С (5 мин). Наиболее рациональны два новых спо-

Рекомендуется [5] для алюминиевого литья вместо анодирования наносить три слоя лака 302 с 20%' алюминиевой пудры; б) для медных сплавов—пескоструйная или гидропескоструйная обработка; в) для листовой латуни — аммиачное чернение, а для покрытий прозрачными лаками — глянцевое травление с последующим пассивированием; г) изделия из силумина и других литейных сплавов алюминия не рекомендуется обрабатывать в химических растворах. Силумин подвергают пескоструйной обработке и пропитывают бакелитовым лаком.

Поверхность покрываемой детали не должна иметь острых углов, раковин и заусенцев. Сварные швы зачищают до поверхности изделия. Перед 'нанесением покрытия внутреннюю и наружную поверхности детали подвергают пескоструйной обработке (размер зерен кварцевого песка 1,5—2,5 мм) и продувают сжатым воздухом, чтобы удалить пыль и остатки песка. Затем

Перед нанесением покрытия поверхность лопатки подвергают пескоструйной обработке и подогревают до температуры 100—150 °С. Напыление производят горелкой с расстояния 120—200 мм под углом 70—90? к покрываемой поверхности. Толщина слоя составляет 0,5—0,8 мм. Сразу после напыления пламенем ацетил ено-кис-лородной горелки производят оплавление слоя при температуре 1100—1150°С. Остывание лопатки должно происходить под слоем асбеста на спокойном воздухе. Механическая обработка напыленной поверхности не производится. Стойкость лопаток увеличивается в 3—4 раза.

Подготовка плоских деталей под покрытия состоит в нарезании «рваных» канавок на строгальных станках или создании грубой шероховатой поверхности электрическими способами. На поверхностях небольших плоских деталей нарезают на токарных цли карусельных станках «рваные» канавки в виде архимедовой спирали. На строгальных станках отрезными резцами с закругленным лезвием можно нарезать параллельные канавки и прикатать вершины канавок. Прикатанные поверхности подвергают пескоструйной обработке. Канавки должны располагаться перпендикулярно к направлению действия нагрузки.

Для нанесения водных суспензий из стеклопорошка заготовки предварительно обезжиривают или подвергают пескоструйной обработке. Шликер наносят вручную мягкой волосяной щеткой, окунанием (рис. 174) или пульверизацией при помощи серийных краскораспылителей [378].

Сталь обыкновенного качества поставляют без термообработки в горячекатаном состоянии. Изготовленные из нее конструкции обычно также не подвергают последующей термообработке. Эта сталь поставляется по ГОСТ 380—71 на сталь углеродистую обыкновенного качества, ГОСТ 5520—69 на сталь для котлостроения, ГОСТ 5521—76 на сталь для судостроения и т. д. (табл. 42).

СВЕРЛЕНИЕ - образование снятием стружки сквозного или глухого цилин-дрич. отверстия в сплошном материале при помощи сверла, совершающего обычно одноврем. вращат. и поступательное движения относительно своей оси. В металлообработке из-за сравнительно невысокой точности С. полученные отверстия часто подвергают последующей более точ-

При разработке нефтяных месторождений из скважины на поверхность поступает нефтегазоводяная смесь, которая разделяется на нефть, нефтяной газ и пластовую воду. Нефть и нефтяной газ подвергают последующей очистке и направляют потребителю, а отделенная пластовая вода утилизируется для различных нужд месторождения.

Напыляемые металлические покрытия часто подвергают последующей обработке для устранения пор с использованием

Материалы, высокоустойчивые в кислой среде или к окислению при повышенных температурах (такие, как нержавеющая сталь и сплавы меди, никеля и хрома), часто подвергают последующей термической обработке и (или) шлифованию или полированию с целью повышения сопротивления износу и напряжению.

Сущность фосфатирования заключается в образовании на поверхности стальных деталей труднорастворимых фосфатов металла, что достигается обработкой деталей в специальных составах для фосфатирования, С целью повышения защитных свойств фосфатных пленок фосфатированные детали подвергают последующей окраске. В частности, заметно улучшаются защитные свойства форсфатных пленок на поверхности стали после покрытия ее этилгидрополисилоксаном; это покрытие повышает гид* рофобность пленок, что препятствует смачиванию их водными растворами электролитов. Высокими защитными свойствами обладают фосфатные пленки, обработанные гидрофобизующими жидкостями ГКЖ-94 и ГКЖ-94М, причем защитные свойства этих пленок во влажной среде увеличиваются. Для защиты деталей, работающих на трение, можно рекомендовать комбинированное покрытие: хромирование в стандартной ванне, оксидное фосфатирование, обработка в растворе дихромата калия с последующим покрытием этилгидрополисилоксаном, растворен ным в бензине [3].

Гибы труб «паропроводов из перлитных сталей подвергают высокому отпуску. В то же время гибы труб поверхностей нагрева из перлитных и феррито-марген-ситных сталей не подвергают последующей термической обработке. Жаропрочность металла в наклепанном состоянии понижена. Гибы труб поверхностей нагрева из аустенитных сталей подвергают после холодной гибки аустенизации, чем полностью восстанавливается работоспособность их металла.

Цементация — один из широко применяемых методов химико-термической обработки. Цементацией называют процесс науглероживания поверхностного слоя стальной детали. Применяют ее для получения твердого поверхностного слоя, хорошо сопротивляющегося износу, при мягкой сердцевине. Глубина цементованного слоя обычно достигает 0,5—2,0 мм. Процесс проводят в твердом карбюризаторе, в газовой и жидкой средах. После цементации детали подвергают последующей термической обработке (закалке и отпуску).

же не подвергают последующей термообработке. Эта сталь поставляется по ГОСТ 380-94 на сталь углеродистую обыкновенного качества, ГОСТ 5520-79 (в ред. 1990 г.) на сталь для котлостроения, ГОСТ 5521-86 на сталь для судостроения и т.д. (табл. 6.1).

Сварные стыки труб поверхностей нагрева из углеродистых и перлитных сталей, сваренные контактной сваркой, не подвергают термической обработке. Даже комбинированные стыки из стали перлитного класса 12Х1МФ и аустенитного класса Х18Н19Т, если они сварены контактной сваркой, не подвергают последующей термической обработке. Опыт эксплуатации таких стыков показал их достаточную надежность. Однако комбинированные сварные стыки поверхностей нагрева, полученные контактной сваркой между трубами из перлитной стали 12Х1МФ и феррито-мартенситной сталью ЭИ756 (ПХ12В2МФ) или между двумя трубами из стали ЭИ756, подвергают местной термической обработке в муфельных электропечах сопротивления пучками по 10— 15 труб.

Рекомендуем ознакомиться:

Пластмасс армированных

Параметры механизмов

Пластмасс приведены

Платинородий платиновые

Платиновая проволока

Платиновую проволоку

Плавающий подшипник

Плавильное пространство

Плавления эвтектики

Меню:

Главная страница Термины