Подвергают оксидированию

Сборка по принципу индивидуальной пригонки применяется в единичном и мелкосерийном производстве. При этих видах производства детали после механической обработки, выполняемой без применения предельных калибров, подвергаются ручной слесарной обработке для получения окончательной формы и размеров и для пригонки их по месту. В этом случае, прежде чем направить детали на общую сборку, их подвергают окончательной ручной обработке и отделке, после чего пригоняют по месту опиливанием, пришабриванием, притиркой, шлифованием, развертыванием и т. д.; таким образом осуществляется сборка по принципу индивидуальной пригонки.

Перед азотированием сталь 38ХМЮА закаливают с 950° С, отпускают на сорбит при 650° С и подвергают окончательной механической обработке, включая шлифовку.

Детали категорийных ремонтных размеров можно изготовлять и хранить на складах в окончательно обработанном виде или в виде полуфабрикатов, у которых не окончательно обработаны поверхности, имеющие ремонтные размеры. Такие полуфабрикаты, перед их использованием подвергают окончательной обработке под ремонтный размер, соответствующий ремонтному размеру сохраняемой сопряженной детали.

железа и затем фильтруют. Фильтрат подвергают окончательной очистке для

Кислый шлам частично нейтрализуют известью с целью удаления железа и затем фильтруют. Фильтрат подвергают окончательной очистке для удаления остаточного железа, мышьяка н некоторого количества кобальта. Шлам фильтруют, остаток подвергают повторной обработке в автоклаве, а фильтрат обрабатывают кобальтовым порошком для цементации меди.

Перед азотированием сталь 38ХМЮА закаливают с 950° С, отпускают на сорбит при 650° С и подвергают окончательной механической обработке, включая шлифовку. Процесс азотирования заключается в длительном нагреве детали, помещенной в герметически закрытый муфель. Под давлением 100—150 мм вод. ст. в муфель подается аммиак. Для получения слоя с высокой твердостью и износостойкостью необходимо поддерживать 6В*

Наибольший эффект дает комплексное поверхностное упрочнение путем высокочастотной закалки или цементации и наклепа путем обработки дробью или накатки роликами или чеканки. Например, при поверхностной закалке шеек коленчатых валов их подвергают чеканке или накатывают роликами в месте выхода переходного слоя с напряжениями растяжения на поверхность шейки. Шаровые опоры после высокочастотной закалки в месте выхода переходного слоя, где получаются вредные напряжения растяжения, обрабатываются дробью для перевода их в полезные напряжения сжатия. Цементованные зубчатые колеса подвергают окончательной обработке дробеструйному наклепу с целью не только очистки их поверхности от окалины, но и повышения напряжений сжатия на их поверхности до наибольшей величины. При этом остаточный аусте-нит на цементованной и закаленной поверхности шестерни превращается в мартенсит, что сильно увеличивает износостойкость поверхности.

В результате необратимых процессов пластичности и ползучести деформация дисков может быть значительной и приводить к нежелательным явлениям — изменению зазоров в лабиринтных уплотнениях, короблению, изменению посадок, задеванию лопаток за корпус и т. д. Пластические деформации, появляющиеся сразу после нагружения, в дальнейшем не увеличиваются вследствие упрочнения материала, если нагрузки не превышают первоначально приложенных; это используют на практике. Для того чтобы г при работе не менялись посадки и зазоры, а материал деформировался упруго, применяют технологическую операцию предварительной раскрутки диска — автофретирование. Диск, почти полностью механически обработанный, за исключением посадочных мест, раскручивается (обычно без лопаток) на специальной технологической установке при постоянной температуре, примерно соответствующей рабочей. Частоту вращения при этой операции определяют расчетным путем таким образом, чтобы напряжения в диске примерно соответствовали напряжениям упругого расчета для облопаченного диска на максимальном рабочем режиме в эксплуатации. Затем диск снимают с установки и подвергают окончательной механической обработке посадочные места, уплотнения и т. п. В табл. 4.2 приведены остаточные удлинения дисков газовых турбин различных размеров (типов) по наружному диаметру после автофретирования и указана относи-

Термическая обработка. Поковки подвергают отжигу при 840-880 °С на структуру зернистого перлита с небольшим количеством (6—12 %) избыточных карбидов (М2зС и МбС), имеющую твердость НВ 217-241. После механической обработки заготовки инструмента подвергают окончательной термообработке: закалке и отпуску.

Если шлифовальный круг имеет отверстие значительно большее, чем диаметр вала, то применяют переходные фланцы-втулки. Выверив предварительно круг, его подвергают окончательной балансировке и центрированию на специальном столе с призматическими опорами, перемещая балансиры (сухари) в пазах фланцев до тех пор, пока круг не остановится в нейтральном положении после его легкого поворачивания. Точная балансировка шлифовального круга производится согласно ГОСТ 3060-55. После этого затягивают окончательно зажимные гайки. При затяжке гаек на валу не следует прикладывать чрезмерного усилия, так как это может вызвать трещины в круге.

Ледяную кислоту-сырец подвергают окончательной очистке перманганатом и разгонке в эссенционном кубе. В дистилляте получается чистая ледяная и пищевая кислоты.

Когда концентрация кислоты в вакуум-аппарате достигнет 50%, ее сливают в деревянный заделывательный чан 23 и подвергают окончательной обработке с целью обеспечения полного разложения лактата, удаления следов железа и обесцвечивания (активированным углем). Обработанная таким образом кислота после охлаждения фильтруется на деревянном фильтрпрессе и собирается в сборник 29, который может быть сделан из обычной стали, но защищен эмалью или освинцован. Сборник может быть также изготовлен из хромонике-левой стали 1Х18Н9Т, хромоникелемолибденовой стали Х18Н12М2Т и алюминия. Последний при достаточной чистоте (марка АВ 2) обладает высокой стойкостью к ненагретым растворам молочной кислоты, если в них не присутствуют ионы хлора.

Алюминий. Плотность р = 2,72 г/см3, tnjl = = 658° С,кристаллизуется в решетку ГЦК (К12) р20 = = 0,0269 ом-мм2/м; ТКр -== 0,0042 1/град; а = 23,8 X X Ю-6 1/град, ав = 60 Мн/м2 (6 кгс/мм2); 6 = 35%; i[5 = 80%. Алюминий —легко окисляющийся металл, однако пленка (А12О3) надежно защищает алюминий от окисления. Пленка А12О3 имеет очень высокое удельное электрическое сопротивление (р = 1012 ом-мм2/м), благодаря чему она может служить надежным изолятором. Увеличение прочности алюминия достигается холодной пластической деформацией. Нагартованный алюминий имеет следующие механические свойства: о^в = 250 Мн/ма (25 кгс/мм2); 6 = 8%. Примеси (Мп, V, Mg, Fe, Si и др.) значительно уменьшают проводимость алюминия. В зависимости от содержания примесей (Mg, Mn, Si) алюминий имеет следующую маркировку: АВ1 (99,9% А1) — электролитический алюминий высокой чистоты, АВ2 (99,85% А1), АОО (99,7% А1), АО (99,6% А1), А1 (99,5% А1), А2 (99,0% А1), A3 (98,0% А1). Алюминий АВ1 применяют для изготовления фольги электролитических конденсаторов, АВ2 — для изгото.вления волноводов; алюминий в этом случае подвергают оксидированию, в связи с чем не требуется серебрение внутренней поверхности волноводов. Алюминий АОО, АО и А1 применяют в производстве биметаллов, a Al, A2, A3—для корпусов электролитических конденсаторов, пластин воздушных конденсаторов, стрелок и корпусов приборов, экранов и т. п. Алюминий используют также при изготовлении электродов в разрядниках, выпрямителях тлеющего разряда, для электродов в электроннолучевых трубках и т. д.

Меры защиты: полуфабрикаты из сплава МА2 подвергают оксидированию я лакокрасочным покрытиям.

Меры зашиты: полуфабрикаты из сплава MAS подвергают оксидированию и лакокрасочным покрытиям.

Меры зашиты: полуфабрикаты из сплава ВМ 65-1 подвергают оксидированию и лакокрасочным покрытиям.

Меры защиты. Отливки из сплава МЛ4 подвергают оксидированию. На оксидированную поверхность наносят лакокрасочные покрытия. При соединения с другими деталями соблюдают те же правила, что и для сплава МЛ2 (см. «Сплав МЛ2»).

Меры защиты. Отливки из сплава МЛ6 подвергают оксидированию. На оксидированную поверхность наносят лакокрасочные покрытия. При соединении с другими деталями соблюдают те же правила, что и для сплава МЛ2 (см. «Сплав МЛ2»).

Меры защиты. Отливки из сплава МЛ7-1 подвергают оксидированию. На оксидированную поверхность наносят лакокрасочные покрытия, предназначенные для работы при температурах до 200° С

Меры защиты. Отливки из сплава МЛ 11 подвергают оксидированию. На оксидированную поверхность наносят лакокрасочные покрытия, предназначенные для работы при температурах до-300° С.

Меры защиты. Отливки подвергают оксидированию. На оксидированную поверхность наносят лакокрасочные покрытия. При соединении деталей •с изделиями из других сплавов соблюдают те же правила, что и для деталей, отлитых из других магниевых сплавов (см. «Сплав МЛ2»).

Меры защиты. Отливки подвергают оксидированию. На оксидированную поверхность наносят лакокрасочные покрытия. При соединении деталей с изделиями из других сплавов соблюдают те же правила, что и для деталей из других магниевых сплавов (см. «Сплав МЛ2»).

лочных металлов, нанося их предварительно на присадочный пруток. Остатки флюсов после сварки удаляют, промывая сваренные детали в горячей воде или, более надежно, кипячением в течение 1—2 час. в 5%-ном растворе бихромата калия, нейтрализующего флюс. Чисто фтористые флюсы менее опасны в коррозионном отношении, но их труднее удалять с поверхности сварных соединений. Перед сваркой с поверхности соединяемых кромок и присадочного материала удаляют маркировочную краску, слой защитной смазки и оксидной пленки. Оксидную пленку удаляют механически за 3 часа до сварки или травлением не более чем за 5 суток до сварки. Обезжиривание производят в органич. растворителях: РД, ацетоне, бензине, 4-хлорис-том углероде или в щелочных ваннах [состава (г/л): 300—600 NaOH; 150—200 NaN02; 40—>70 NaNOs; остальное — вода] при 70—100° с последующей промывкой в воде. Оксидную пленку удаляют травлением в водном растворе Сг03 (150—200 г/л) при 20° в течение 7—45 мин. с последующей промывкой в воде и сушкой при 50—60°. Готовые сварные соединения подвергают оксидированию.

Рекомендуем ознакомиться:

Пластмассовых подшипников

Пластмасс пластмассы

Пластмасс применяют

Платформы осуществляется

Платиновых термометров

Параметры набегающего

Плавящимся металлическим

Плавильной установки

Плавления электрода

Меню:

Главная страница Термины