Подвергают окислительному

Так, небольшой перегрев при закалке приводит к огрублению структуры, укрупнению игл мартенсита. Это охрупчивает сталь и является совершенно недопустимым. Отпуск при температуре более высокой, чем 150—'160°С, снижает твердость и уменьшает сопротивление износу деталей подшипников. В стали ШХ15—наиболее распространенной шарикоподшипниковой стали—при закалке часто фиксируется повышенное количество остаточного аустенита (порядка 10—15%), который при последующей эксплуатации может превратиться в мартенсит и вызвать нежелательное изменение объема. Чтобы этого избежать, прецизионные .(особо точного изготовления) подшипники подвергают обработке холодом 'с охлаждением до (—10) —(—20)°С в соответствии с

Плавку кварцевых песков производят в электрических печах.. Угольный или графитовый стержень, являющийся электродом., погружается в массу песка и нагревается электрическим током] до 1700—1800° С. Прилегающие к стержню слои песка постепенно расплавляются, а выделяющаяся окись углерода (образую щаяся в результате взаимодействия SiC>2 с углем) раздувает' расплавленную массу и препятствует ее прилипанию к стержню. Полученный кварцевый слиток подвергают обработке: его формуют и выдувают из пего сосуды, вытягивают трубы или прессуют различные изделия. Раздувка производится в чугунных, формах сжатым воздухом под давлением 0,5—1,0 Мн/м2.

ливают в воде или на воздухе с 950—1000 ~С для полного растворения карбидов после закалки сталь имеет аустепнтпую структуру, обладает высокой пластичностью и легко деформируется. Затем ее подвергают обработке холодом при —70 СС (ниже точки УИ„) для перевода большей части аустенита (~80 %) в мартенсит. Вместо обработки холодом для у ~* «-превращения нередко применяют холодную пластическую деформацию (~(Ю %) пт температуре ниже начала образования мартенсита деформации (Ма). Заключительной операцией является старение при 350—380 °С. В процессе старения

В конструкции деталей, предназначенных для групповой последовательной и параллельно-последовательной обработки, следует предусматривать базы, фиксирующие взаимное положение деталей при обработке. При фрезеровании базами могут служить цоколи деталей и боковые грани цоколей. При обработке цилиндрических деталей базами служат центральные отверстия. Детали насаживают на оправку и подвергают обработке в комплекте.

В сталях, имеющих температуру Мк ниже комнатной (содержание углерода выше 0,4...0,5%), присутствует остаточный аустенит. Его количество тем больше, чем ниже точки Мн и Мк. Остаточный аустенит понижает твердость, износостойкость и нередко приводит к изменению размеров деталей, работающих при низких температурах,в результате самопроизвольного превращения его в мартенсит. Для устранения остаточного аустенита закаленную сталь подвергают обработке холодом, т.е. охлаждают ниже точки Мк до минус 30 "С... минус 60 "С.

Стали аустенитно-мартенситного класса обладают более высокой прочностью. Упрочняются закалкой от 975 °С, а для перевода .большей части аустенита в мартенсит подвергают обработке холодом в интервале температур от минус 50 °С. После этого проводится отпуск при 450...500 °С; при этом из мартенсита выделяются частицы иитерметаллидов типа Ni3Al.

В тех случаях, когда пористые подшипники подвергают обработке резанием, крепление их в патроне станка для обработки внутреннего диаметра производят вместе со специальной оправкой. Подгонку пористой втулки в оправку производят так, чтобы она плотно держалась, но вместе с тем свободно вынималась рукой .или с помощью деревянного толкателя. Для обработки по наружному диаметру применяют оправку с насаженной на нее втулкой. Поверхность оправки должна быть гладкой. Насадку тонкостенных втулок на центрированную оправку не следует производить с помощью пресса или с применением больших усилий. Толстостенные втулки могут обрабатываться с применением обычным методов 'крепления в патроне.

Серебрение титана и его сплавов производят по следующей схеме: детали подвергают обработке наждачным полотном, затем обезжиривают венской известью, промывают в горячей и холодной

Травитель ЗЗа [2S мл Ш; 2 г FeCi3; 15 г CuCl2; 50 мл спирта! 25 мл Н2О]. Травитель 336 [1 г РеС13; 25 мл спирта; 75 мл Н2О]. Эти растворы позволяют проводить двойное^травление, особенно аустенитных хромоникелевых сталей. Тщательно подготовленные образцы подвергают травлению в растворе ЗЗа до выявления границ зерен и сразу после полной промывки и сушки подвергают .обработке в растворе 336 для вытравливания поверхности зерен. Можно получать очень контрастную картину травления, учитывая предварительную обработку стали [16].

Данные после пускового измерения должны быть занесены в учетную карту станции катодной защиты; их используют как номинальные значения для последующих сравнительных измерений. Для лучшей наглядности их наносят на планы (схемы) распределения потенциалов и подвергают обработке (см. рис. 3.24). Обработка может быть выполнена также и с помощью ЭВМ. По участкам между измерительными пунктами для контроля тока в трубопроводе могут быть определены значения плотности защитного тока, пригодные для сопоставления с результатами последующих измерений и позволяющие обнаруживать неполадки в системе катодной защиты.

Осаждение покрытия происходит в том случае, если материал является катализатором для восстановительной реакции. Ввиду того, что углерод не является катализатором реакции восстановления ионов меди, никеля, поверхность углеродных волокон необходимо предварительно обработать, придав ей каталитические свойства. С этой целью углеродные волокна подвергают обработке в окислительной среде и проходят стадию сенсибилизации и активации прежде, чем покрываются из химического раствора металлом. Поверхностная обработка в окислительной среде положительно сказывается и на свойствах углеродного волокна при работе в композиционном материале: повышается сила сцепления с основой, увеличивается прочность композиции на сдвиг [5].

Для производства меди применяют медные руды, содержащие 1—6 % Си, а также отходы меди и ее сплавов. В рудах медь обычно находится в виде сернистых соединений (CuFeS2, Cu2S, CuS), оксидов (Cu2O, CuO) или гидрокарбонатов (CuCO3 Cu(OH)2, 2 CuCO3'Cu(OH)2). Перед плавкой медные руды обогащают и получают концентрат. Для уменьшения содержания серы в концентрате его подвергают окислительному обжигу при температуре 750—800 °С.

известью и подвергают окислительному обжигу во вращающихся

щают и подвергают окислительному обжигу, получая обычными методами

ной кислотой. Нерастворимый остаток подвергают окислительному сплав-

Однако уже через несколько лет в золотодобывающей промышленности наступает депрессия вследствие нстощеня богатых золотых россыпей. В этот период начинают вводить технические усовершенствования. Механизация добычи и промывки россыпей позволяет включить в зкслуатацию бедные россыпи, ранее считавшиеся непромышленными. Строят механизированные толчейные амальгамационные фабрики для обработки коренных золотых руд. Сульфидные руды и концентраты, не поддающиеся обработке амальгамацией, подвергают окислительному обжигу, и золото извлекают хлоринацией. Часть упорных сульфидных руд перерабатывают на металлургических заводах плавкой на штейн с последующим переделом на металл.

Плавка совместно с медными концентратами на медеплавильных заводах—другой распространенный способ переработки концентратов, содержащих тонкодисперсное золото. В процессе плавки золото коллектируется штейном. В результате последующих пирометаллургических операций (конвертирование, огневое рафинирование) и электролитического рафинирования анодной меди золото оказывается сконцентрированным в анодных шламах, откуда его извлекают специальными методами (см. гл. XVII). Для переработки концентратов, содержащих более 2 % As такой метод неприемлем, так как мышьяк нарушает технологию производства чистой катодной меди. Поэтому мышьяковистые концентраты перед отправкой на медеплавильный завод подвергают окислительному обжигу для удаления мышьяка. Окислительный обжиг применяют также при переработке безмышьяковистых пиритных концентратов с целью производства серной кислоты.

Один из них заключается в плавке концентрата на верк-блей1 с предварительным окислительным обжигом. Для сокращения количества материала, подлежащего плавке, концентрат целесообразно перечистить с получением обогащенного золотом продукта, так называемой «золотой головки». Содержание золота в перечищенном концентрате может достигать нескольких килограммов на 1 т материала. Для предотвращения образования при плавке штейна перечищенный концентрат подвергают окислительному обжигу с переводом серы, мышьяка и сурьмы в газовую фазу.

В соответствии с первым методом обезмеженный шлам подвергают окислительному обжигу при 700—780 °С. В процессе обжига селениды окисляются кислородом воздуха.

Руду из округа Трех штатов (Миссури — Оклахома — Канзас) обогащают и подвергают окислительному обжигу, получая обычными методами черновую окись цинка (вельц-окись). Обожженную руду смешивают с поваренной солыо и углем и затем спекают при высокой температуре: при этом германий, кадмий и некоторые другие примеси испаряются. Образующиеся пары конденсируют и собирают в электростатическом фильтре. Этот продукт разделяют путем химической обработки на черновые фракции германия, кадмия и других примесей [60].

Остаток после выделения родня обрабатывают для удаления платины, золота и сульфата свинца, остающихся в сплаве после обработки его азотной кислотой. Нерастворимый остаток подвергают окислительному сплавлению с едким кали и нитратом калия. Таким путем рутений переводят в растворимый рутснат калия KsRuO4, а иридий окисляют в соединение, которое нерастворимо в воде, но растворяется в царской водке. Соединение рутения извлекают водой, а раствор обрабатывают хлором. Из этого раствора при нагревании улетучивается чстырехокись рутения; пары отгоняются и поглощаются разбавленной соляной кислотой, содержащей метиловый спирт. Таким путем рутений переводят в оксихлорид RuOCU. который выде-

72 новый концентрат 1-го сорта, используемый для производства ферротитана, должен содержать 50—54 % ТЮ2; s=SO,08% P2O5; 0,05% Сг2О3; <1,5% Н2О. Титановый концентрат подвергают окислительному обжигу при 600— 800 °С во вращающейся печи, обогреваемой природным га-гзом. Основной целью обжига ильменитового концентрата является снижение содержания серы (до 0,1—0,15 %), полное удаление влаги, нагрев концентрата перед смешиванием до 300—450 °С для улучшения теплового баланса плавки. Обжиг позволяет также повысить степень окисленности 'концентрата по реакции 2FeTiO3+1/2O2 = Fe2TiO5+TiO2. Влияние степени обжига ильменитового концентрата на показатели производства ферротитана иллюстрируется на рис. 59.

Рекомендуем ознакомиться:

Пластмассовых материалов

Пластмасс изготовляют

Пластмасс прессованием

Пластмасс значительно

Платиновые термометры

Платиновой проволоки

Плавящиеся электроды

Плавильных агрегатов

Плавильного пространства

Меню:

Главная страница Термины