Подвергают нормализации

Износившееся протяжное кольцо перетачивают на близкий больший диаметр или наплавляют рабочую поверхность и подвергают механической обработке. Механические свойства литейных сталей приведены в табл. 4.3.

ции // до средины секции 7. Кромки листов подвергают механической обработке с допуском на длину и ширину до ±1,5 мм.

Нижний обод собран из четырех гнутых заготовок из проката стали 22К толщиной 190 мм (рис. 10.10, д). После попарного выполнения стыков злектрошлаковой сваркой и высокого отпуска обод подвергают механической обработке с припуском 15 мм по внешнему диаметру на чистовую обработку. Общую сборку колеса производят,

После выдержки отливки в течение 15 — 20 суток металлические базовые поверхности подвергают механической обработке. При пропари-вании отливку можно обрабатывать через 1-2 суток.

Ультразвуковой контроль поковок, особенно крупногабаритных,— одно из наиболее эффективных применений УЗ в дефектоскопии. Структурные зерна металла поковки вытянуты в направлении течения его, что определяет ориентировку многих дефектов, представляющих тонкие плоские участки несплошностей, такие дефекты практически невозможно выявить методами просвечивания. Проведение дефектоскопии должно быть предусмотрено на той стадии технологического процесса, когда поковка имеет наиболее простую геометрическую форму и максимальный припуск. Поверхности поковки, по которым перемещается преобразователь, при необходимости подвергают механической обработке.

Место в форме круга диаметром 1.4-1.5 м, где должен устанавливаться протектор, подвергают механической или пескоструйной очистке от следов окалины и коррозии. В центре круга перпендикулярно к днищу приваривают стальной стержень диаметром 8 мм и высотой 60 мм для протектора ПМР-20 и 35 мм - для протекторов

оболочку подвергают механической обработке. При этом зачищают кромки, торцы и поверхности аппарата от неровностей и наплывов.

Винипласт нормализуют, выдерживая в нагревательном шкафу 30—40 мин при 130—140 °С. Нормализованные листы винипласта подвергают механической обработке — разметке, раскрою, обточке, высверливанию отверстий, снятию фасок, шлифовке и полировке. Me-

Для склеивания деталей требуется их механическая и химическая подготовка. М е х а янческую подготовку металлических деталей производят на металлорежущих станках или напильником, сложные поверхности подвергают пескоструйной обработке. При склеивании металлов следует избегать очень шероховатых поверхностей, чтобы "исключить попадание воздушных пузырьков в углубления поверхностей, что может привести к возникновению внутренних напряжений. Резиновые детали зачищают наждачной иш5'ркой. Пластмассовые детали обрабатывают резанием или зачищают шкуркой. Детали из стекла, фарфора перед склеиванием не подвергают механической обработке. Химическая подготовка заключается в обезжиривании склеиваемых поверхностей ацетоном, спиртом, бензином или бензолом.

изготовляют заготовку, близкую по форме к требуемому изделию, которую подвергают механической обработке или горячему штампованию. Следует заметить, что в ряде случаев ошибочно считают механическую обработку основной технологией изготовления изделий из фторопласта-4.

После выдержки отливки в течение 15—20 суток металлические базовые поверхности подвергают механической обработке. При пропари-вании отливку можно обрабатывать через 1-2 суток.

При изготовлении деталей тяжелых машин завершающими операциями являются после-сварочная термическая и механическая обработки. Рамы и станины с толщиной спариваемых элементов более 100 мм, как правило, подлежат термообработке. При этом для деталей, эксплуатирующихся в условиях нормальных температур и изготовленных из сталей, сохраняющих высокие пластические свойства в зоне термического влияния, можно ограничиться проведением высокого отпуска. При более жестких условиях сварную деталь для улучшения свойств сварных соединений обычно перед высоким отпуском подвергают нормализации. Точность размеров станин и рам в основном обеспечивается последующей механической обработкой.

ской точки; глубинные слои детали нагреваются ниже критических точек и при охлаждении не упрочняются. При необходимости повышения прочности сердцевины деталь перед поверхностной закалкой подвергают нормализации или улучшению.

Перлитные стали. Для изготовления деталей и узлов энергети. ческих установок, работающих при температурах не выше 500— 580 "С, подверженных ползучести, но сравнительно мало нагруженных, используют низкоуглеродистые стали перлитного класса (табл. 11), содержащие 0,5—1,5 % СгиО,25—035 % Мои ванадий (0,15—0,3 %). Эти элементы, повышая температуру рекристаллизации феррита и затрудняя диффузионные процессы, улучшают жаропрочность стали. Структура низкоуглероднстых сталей после нормализации — легированный феррит и перлит или феррит и беинит, а после закалки — мартенсит или мартенсит с бейнитом. При большей степени легирования ванадием возможно образование карбидов VC. Перлитные стали чаще подвергают нормализации при 950—1050 °С и высокому отпуску при 600—750 "С. I !осле такой обработки сталь имеет структуру тонкопластинчатого перлита (сорбита) и обладает более высокой, длительной жаропрочностью, чем после закалки и высокого отпуска, когда структура — зернистый сорбит.

Колеса первой группы, изготовляемые из средне- и высокоуглеродистых сталей, подвергают нормализации или улучшению; чистовое нарезание зубьев производят после термообработки и применения отделочных операций не требуется. Эти технологические преимущества колес первой группы обеспечивают их широкое применение при единичном или мелкосерийном производстве мало- и средненагруженных передач, а также передач с крупногабаритными колесами.

Для придания необходимых свойств штанги подвергают нормализации, а для получения штанг из сталей марок 20ХН и 36Г1 с повышенными механическими свойствами их подвергают и последующей закалке с высоким отпуском (табл. 64).

Стальное литье. Применяют при изготовлении крупных зубчатых колес (da^500 мм). Употребляют стали 35Л...55Л. Литые колеса подвергают нормализации.

Отливки сложной конфигурации для снижения внутр. напряжений вместо закалки с отпуском подвергают нормализации с отпуском.

Для гильз цилиндров автомобилей, стаканов насосов, плунжеров и аналогичных деталей применяется азотируемый низколегированный серый чугун состава: 2,8—3,0%С; 2,3—2,6% Si; 0,6—1,0% Мп; 0,8-1,3% А1; 0,8-1,2% Сг; 0,15-0,3% Мо. Заготовки из этого чугуна отливают центробежно в кокиль, нагретый до 350—• 450° и окрашенный огнеупорной краской. Отлитые заготовки подвергают нормализации при 930—950° и отпуску при 700—720°, а затем предварит, механич. обработке. Для снятия напряжений, возникших при предварит, механич. обработке, заготовки отжигают при 580—625°, после чего их азотируют при 520—530° в течение 80 час. Толщина азотированного слоя = 0,1 — 0,15 мм, твердость 500—700 HV при нагрузке 5 кг.

Наилучшее сочетание свойств получается, когда детали перед термической обработкой подвергают нормализации при 1000—1020° С. Сталь хорошо прокаливается в сечении по диаметру до 180 мм и азотируется при 560— 600° С до Я У 700—950 (толщина азотированного слоя 0,11—0,30 мм) при длительности азотирования от 8 до 48 ч. Сталь сваривается всеми видами сварки, но с обязательным отпуском после сварки при 550—580° С для снятия внутренних напряжений. Для сварных конструкций, изготовляемых из листов, поковок, колец, применяют сталь ЭИ962, являющуюся модификацией стали ЭИ961.

Для устранения внутренних напряжений и увеличения однородности структуры отливки подвергают нормализации: нагрев без доступа воздуха (обычно в минеральном масле) при 140—160°С в течение 1,5—2 ч с последующим медленным охлаждением.

при закалке происходит с большей скоростью, чем вблизи спиц, что приводит к неравномерной закалке, короблению и внутренним напряжениям. Поэтому литые зубчатые колёса обычно подвергают нормализации (и высокому отпуску — для снятия остаточных напряжений). Обрабатываемость отливок может быть сильно увеличена в результате присадки в сталь серы (до 0,140/о).

Рекомендуем ознакомиться:

Пластмасса армированная

Пластмасс армированных

Параметры механизмов

Пластмасс приведены

Платинородий платиновые

Платиновая проволока

Платиновую проволоку

Плавающий подшипник

Плавильное пространство

Плавления эвтектики

Меню:

Главная страница Термины