Подвергают испытанию

Многие сплавы подвергают испытаниям на межкристаллит-ную коррозию. Особенно часто определяют склонность к межкри-сталлитной коррозии коррозионностойких (нержавеющих) сталей аустенитного, аустенито-мартенситного и аустенито-ферритного классов. ГОСТ 6032—58 предусматривает методы таких испытаний проката, поковок, труб, проволоки, литья, сварных швов и сварных изделий, изготовленных из целого ряда сталей этих классов, а также двухслойных сталей и биметаллических труб с плакирующим или основным слоем из этих марок сталей.

Для полной характеристики выносливости материала необходимо установить зависимость предела выносливости от характера цикла нагружений. С этой целью из исследуемого материала изготовляют несколько серий совершенно одинаковых образцов и каждую из них подвергают испытаниям на выносливость. При этом фиксируют значение среднего напряжения от цикла, а предельную амплитуду оа определяют из опыта по базовому числу циклов N0. Например, первая серия образцов испытана при симметричном цикле Ra=—l(o"m=0); no результатам испытаний построена кривая усталости и определено значение предела выносливости cr^. Вторая серия образцов испытана при цикле с Ra= = —1/2; третья — при Ra-=Q и т. д. По результатам испытаний, так же как и в первом случае, построены кривые выносливости и определены значения пределом выносливости. По полученным данным легко построить диаграмму зависимости предельных амплитуд оа от принятых средних напряжений crm цикла. Примерный характер такой диаграммы, называемой диаграммой предельных амплитуд цикла, показан на рис. 2.114.

Испытание диафрагм. Кованые и сварные диафрагмы изготовляют из стали, полотно и обод со стальными залитыми лопатками — из чугуна. Диафрагмы подвергают испытаниям на прогиб с целью проверки прочности и жесткости соединения обода и полотна посредством лопаток. Критерием оценки при испытаниях служит величина стрелки прогиба, которая зависит от паровой нагрузки, возникающей при работе диафрагмы в натурных условиях. При испытаниях в цехе паровую нагрузку заменяют сосредоточенной силой.

Если изделия подвергают испытаниям на вибростенде или.испытаниям .на прочность, которые могут привести к образованию течей (сжатие, растяжение, тепловые удары, неравномерный нагрев, охлаждение и пр.), проверка на герметичность должна являться заключительным этапом испытаний.

Лопасти подвергают испытаниям на специаль-! ном стенде, воспроизводящем блоки программных i нагрузок, которые эквивалентны условиям нагружения в эксплуатации. Достоверность вводимых величин в эквивалентные характеристики подтверждается опытом эксплуатации в связи с реализуемым ре-! сурсом работы лонжеронов и лопасти в целом, по-! скольку критерием предельного состояния эксгогуа-1 тируемых лопастей является не только наличие I сквозной несплошности в лонжероне, но и, напри-мер, наличие коррозионных повреждений и прочее, j

В производстве стальных конструкций заклепки, предназначенные для холодной клепки, подвергают испытаниям на осадку в холодном состоянии (по ОСТ 1686); при этом на каждую партию заклепок из одной плавки производится не менее двух испытаний.

Обкатанный станок подвергают испытаниям на точность. Нормы точности основных проверок следующие:

Ввиду пониженных по сравнению со сталью пластичных свойств механическое испытание чугуна отличается некоторыми особенностями. Образцы отливок подвергают испытаниям на растяжение и на изгиб с обязательным определением стрелы прогиба. Образцы испытывают на изгиб в соответствии с ГОСТом 2055—43. Действительные размеры образца промеряют после излома

Для проверки соответствия электродов приведенным в ГОСТ 9467—75 требованиям их подвергают испытаниям по ГОСТ 9466—75.

Класс IV. Ранг 10. Прочность ионита. На основании предшествующих исследований (ранги 2—9) выбирают две-три, а иногда и более марки смол, пригодных для извлечения необходимого металла. Выбранные смолы подвергают испытаниям на

При всех видах испытаний мотор-редукторы подвергают испытаниям на соответствие требованиям электробезопасности по ГОСТ Р 50968. Остальные требования к испытаниям - по ГОСТ Р 50891 для редукторов.

Обезжиренные и просушенные образцы с классом шероховатости поверхности не ниже V7 по ГОСТ 2789—59 подвергают испытанию на склонность к межкристаллитной коррозии по одному из приведенных / в табл. 69 методов (A, AM, В, Д) или по описанному на с. 465 методу Б.

Сплавы, предназначенные для нагревательных элементов, подвергают испытанию на «живучесть». Проволоку определенного диаметра подвешивают на контактах И периодически нагревают и охлаждают через каждые 2 мин. По количеству циклов, выдерживаемых проволокой, находят «живучесть» металла. Для данного сплава за рабочую принимают такую температуру, при которой сплав выдерживает непрерывную эксплуатацию в течение 100 ч. Сплавы для нагревательных элементов по составу разделяют на две группы — сплавы на базе нихрома (табл. 31) и сплавы на базе железа (табл. 32).

Таким образом, все такие узлы, помимо контроля сборки, подвергают испытанию. Ниже приводятся примеры испытания узлов для проверки по некоторым из перечисленных выше параметров.

Производительность мае л о насос а. Маслонасос подвергают испытанию для проверки по создаваемому им давлению на специальном испытательном стенде, где он перекачивает масло из открытого резервуара в закрытый сосуд, снабженный манометром для измерения давления, и жиклером, через который масло поступает обратно в резервуар. 620

для параллельных испытаний отдельных деталей, сборочных единиц, агрегатов или для комплексных испытаний всей машины в собранном виде. В первом случае, учитывая конструктивные особенности сборочных единиц, можно точнее выбрать оптимальные значения форсированных режимов испытаний и проще наблюдать за появлением признаков разрушения рабочих поверхностей, во втором случае детали и сборочные единицы подвергают испытанию на реальных опорах, поэтому исключаются ошибки из-за влияния жесткости на надежность и учитываются монтажные ошибки. Для машин с легко отделимыми агрегатами может оказаться целесообразным испытывать отдельно сборочные единицы, а в тех случаях, когда сборочные единицы имеют общие сложные базовые детали и их разъединение возможно только по трущейся паре, рекомендуется испытывать машины или группы сборочных единиц агрегатов в сборе.

Определение гигроскопичности формовочных и стержневых смесей. Для определения способности испытуемой смеси поглощать влагу из воздуха высушенные образцы этой смеси („восьмёрки") испытывают на прочность через различные промежутки времени после их сушки. Часть приготовленных образцов подвергают испытанию на разрыв сейчас же после сушки и охлаждения, другие — испытывают после 3-, 6-, 12- и 24-часового хранения в эксикаторе над водой. Потеря прочности, вызванная отсыреванием образцов, выраженная в процентах от первоначальной прочности, является мерой гигроскопичности смеси.

2. Листы толщиной 12 мм и более из стали марок 10, 15, 20, 15К, 20К, 16ГС, 09Г2С, 09Г2С1, предназначенные для аппаратов, работающих при 200 "С и давлении 5,0 МПа, изготовленные методом холодной деформации (вальцовка, гибка, отбортовка), подвергают испытанию на ударную вязкость после механического старения.

При сборке распределительных устройств (золотников) золотник притирают к отверстию в корпусе. Регулируемым притиром сначала притирают отверстия в корпусе золотника. Затем по диаметру притертого отверстия золотник (с припуском 0,01 мм) притирают регулируемым по диаметру кольцом до тех пор, пока не обеспечат зазор между отверстиями корпуса и золотником 0,01—0,05 мм. После сборки золотник подвергают испытанию на утечку2.

Разрешение на производство испытаний выдается главным инженером ремонтного завода или начальником О1Ж, который выдает обкаточный лист с указанием режима испытаний. Режим и продолжительность обкатки определяются типом и назначением испытуемой машины и устанавливаются технически* ми условиями на ее ремонт. Во время испытания вхолостую ведется наблюдение за показаниями контрольных приборов, за работой всех механизмов и производится отметка о всех замеченных неисправностях в обкаточном листе. Рычаги управления, падали муфты оцепления и тормозов должны работать плавно без заеданий. Двигатель должен запускаться быстро. По окончании испытания машину очищают, сливают из нее масло, промывают масляные емкости и снова заправл!яют чистым маслом. Затем производят контрольный осмотр машины и заносят в обкаточный лист заключение о качестве ее ремонта. После устранения неисправностей узлов и агрегатов машины, выявленных в результате испытания (вхолостую, машину подвергают испытанию под нагрузкой. Режимы испытания машин как вхолостую, так и под нагрузкой, устанавливаются инструкциями заводов-изготовителей. После окончания испытания под нагрузкой машина порвергаетоя осмотру, гари котором проверяется состояние тормозных лент, фрикционов, крепление узлов и механизмов, отсутствие трещин, деформаций и других дефектов, состояние чубчатых колес, отсутствие течи воды, топлива и масла в двигателе, в системе управления и баках, а также о.бщее состояние машины. Замеченные неисправности устраняются. .После устранения дефектов машина подвергается окраске и сдаче по приемо-сдаточному акту. Если в течение гарантийного срока при условии правильной эксплуатации и своевременных и качественно проведенных техническом обслуживании и ремонте машина выйдет из строя, заказчик создает комиссию с участием представителя ремонтного предприятия, которая составляет акт-рекламацию с указанием объема дополнительных ремонтных работ и счета, на который должна быть отнесена их стоимость.

Трубы, имеющие наружный диаметр свыше 114 мм, подвергают испытанию на загиб по ГОСТ 3728-78 (кроме труб, изготовляемых из слитка).

С точки зрения производственника проводить прогнозные ис пытания на склонность к сварочным трещинам или на свари ваемость без создания сварного шва может показаться шагог» претенциозным. Действительно, трудно принимать решени! типа "пойдет/не пойдет" доброкачественная сварка, бази руясь только на механических свойствах или металлургичес ких характеристиках. Применительно к производственному прогнозированию это решение гораздо легче принять, испы тав макеты или воспользовавшись методом стесненного шва Однако чтобы понять природу механизмов растрескивания npi сварке, требуются методы более глубокие, разносторонние i информативные. В этом смысле наиболее полезен и лучии других освоен метод испытаний [18], носящий название Gleeble. Он состоит в том, что испытуемые образцы нагревают в режиме, воспроизводящем сварочные термоциклы, v подвергают испытанию на растяжение в различные моментк термоцикла. Величины прочности и пластичности используют, чтобы понять и/или прогнозировать поведение материала условиях сварки.

Рекомендуем ознакомиться:

Пластмассы содержащие

Пластмассовых подшипников

Пластмасс пластмассы

Пластмасс применяют

Платформы осуществляется

Платиновых термометров

Параметры набегающего

Плавящимся металлическим

Плавильной установки

Плавления электрода

Меню:

Главная страница Термины