Подвергают дополнительной

Волнистые пружинящие шайбы различного диаметра представляют собой пологогофрированные-замкнутые кольца прямоугольного поперечного сечения (рис. 22). Их обычно штампуют из тонкой холоднокатаной стальной ленты (сталь 65Г) толщиной 8 = 0,3-f-0,5 мм и после термообработки, как правило, в качестве заключительной операции подвергают длительному пластическому обжатию до развертки в плоское кольцо (заневоливание на 24—48ч).

Стали, предназначенные для работы в малых и средних ПОЛЯХ, ДОЛЖНЫ быть без выключений и не иметь напряжений. Поэтому стали Э45, Э46, Э47, Э370 подвергают длительному высокотемпературному отжигу в вакуумных печах с последующим охлаждением с регулируемой скоростью.

Волнистые пружинящие шайбы различного диаметра представляют собой пологогофрированные замкнутые кольца прямоугольного поперечного сечения (рис. 22). Их обычно штампуют из тонкой холоднокатаной стальной ленты (сталь 65Г) толщиной S = 0,3-5-0,5 мм и после термообработки, как правило, в качестве заключительной операции подвергают длительному пластическому обжатию до развертки в плоское кольцо (заневоливание на 24—48 ч).

Диски сварных роторов после сварки подвергают длительному высокотемпературному отпуску. Температуру отпуска строго контролируют: она должна быть на 20° С ниже температуры отпуска отдельных дисков. Однако более сложная технология изготовления дисков сварных роторов требует несколько больших коэффициентов запаса прочности, чем для насадных дисков. Коэффициент запаса прочности для дисков сварных роторов должен быть принят по отношению к пределу текучести при рабочей температуре /Ст^2, не менее. В перемычках роторов, близких к зоне сварки, /Ст^3. При этом дополнительно необходимо учитывать коэффициент прочности сварного соединения, зависящий от типа шва. Коэффициент запаса прочности шва следует принимать /Сш = 0,7; при сварке под слоем флюса /Сш = 0,8. В случае возможного доступа к корню шва (крайние диски тихоходных турбин) коэффициент шва может доходить до 0,9*.

марганца (не более 0,5—0,6%) и углерода (2,1—3,1%). Малое содержание кремния обеспечивает отсутствие пластинчатых включений графита в структуре. Отливки подвергают длительному отжигу, график которого приведен на рис. 61.

Для устранения дендритной ликвации и получения более полной химической однородности слитки высоколегированной стали подвергают длительному высокотемпературному диффузионному отжигу.

Это объясняется тем, что трос, преобразуясь в пружину, получает при навивке на оправку большие пластические деформации изгиба. В конце процесса изготовления пружины подвергают длительному обжатию, которое обычно сопровождается образованием остаточной осадки у пружин и т. д. При этом относительное расположение жил, составляющих трос, несколько из-

чают структуру белого чугуна (рис. 7.9, а); 2) затем отливки подвергают длительному отжигу (до 2 сут.) — томлению в соответствии с графиком (рис. 7.8).

Разработан способ обработки серебряно-медных контактов — метод внутреннего окисления. Сплав СОМ-10, содержащий 10% Си, подвергают длительному (50 ч) окислению при 700 °С на воздухе. Благодаря большой растворимости и скорости диффузии кислорода в серебре (в а-фазе) он проникает в металл и окисляет менее благородную медь (/3-фазу). В результате такой обработки получается композиционный материал: в серебряной матрице равномерно распределены оксиды меди. Наличие оксидов меди повышает сопротивление свариванию и стойкость против электроэрозионного изнашивания. Такие сплавы применяют в тяжелонагруженных контактах. Кроме того, такие материалы можно использовать в скользящих контактах, так как у них высокое сопротивление свариванию. Скользящие контакты. К материалам для скользящих контактов предъявляют те же требования, что и для разрывных, но основное требование к ним — высокое сопротивление свариванию. Кроме окисленного серебряно-медного сплава для скользящих контактов применяют композиции из порошков меди или серебра с небольшой добавкой графита,

Сплавы этой группы пластичны, хорошо обрабатываются резанием, полируются, свариваются. При сварке целесообразно использовать специальную присадочную проволоку из сплавов 36НГ6 и 36НГТ. Сплавы применяют в состоянии после отжига, нормализации или закалки с отпуском. Для повышения стабильности геометрических размеров в течение длительного времени сплавы после закалки и отпуска подвергают длительному старению при 100° С в течение не менее чем 48 ч.

Волнистые пружинящие шайбы различного диаметра представляют собой пологогофрированные замкнутые кольца прямоугольного поперечного сечения (рис. 22). Их обычно штампуют из тонкой холоднокатаной стальной ленты (сталь 65Г) толщиной б = 0,Зч-0,5 мм и после термообработки", как правило, в качестве заключительной операции подвергают длительному пластическому обжатию до развертки в плоское кольцо (заневоливание на 24—48 ч).

Прокатка — один из наиболее производительных и перспективных способов переработки порошковых материалов. Порошок (рис. 8.3, а) непрерывно поступает из бункера / в зазор между валками. При вращении валков 3 происходит обжатие и вытяжка порошка 2 в ленту или полосу 4 определенной толщины. Процесс прокатки может быть совмещен со спеканием и окончательной обработкой получаемых заготовок. В этом случае лента проходит через печь для спекания, а затем снова подвергается прокатке с целью придания ей заданных размеров. Ленты, идущие для приготовления фильтров и антифрикционных изделий не подвергают дополнительной прокатке. Число обжатий, необходимое для получения беспористой

После спекания заготовки в ряде случаев подвергают дополнительной обработке в целях повышения физико-механических свойств, получения окончательных размеров и формы, нанесения декоративных покрытий и защиты поверхности детали от коррозии.

закладывают в горячую пресс-форму и прессуют на гидравлических прессах с обогреваемыми плитами. Температура прессования 140— 155 °С. При прессовании одновременно происходят формообразование и вулканизация деталей. Высокопрочные детали (например, клиновые ремни) после формования подвергают дополнительной вулканизации в специальных приспособлениях — пакетах. X о-л о д н ы м прессованием получают детали из эбонитовых смесей (корпуса аккумуляторных батарей, детали для химической промышленности и т. д.). После прессования заготовки отправляют на вулканизацию. В состав эбонитовой смеси входят каучук и значительное количество серы (до 30 % массы каучука). В качестве наполнителей применяют размельченные отходы эбонитового производства.

Для уменьшения вредного влияния остаточных напряжений, вызывающих деформацию шпинделя не только в процессе его обработки, но и в период эксплуатации, заготовки шпинделей подвергают дополнительной термообработке. После черновых операций они нормализуются, а при дальнейшей обработке осуществляется 1—2 искусственных старения.

Инструментальные стали должны сохранять в измерительных инструментах постоянство размеров в течение длительного срока хранения и эксплуатации (для чего их подвергают дополнительной термической обработке).

Вращающиеся звенья больших диаметров и длин не бывают полностью уравновешенными из-за неоднородности материала и погрешностей обработки при изготовлении. При большой угловой скорости даже незначительная неуравновешенность вызывает большие силы инерции. Поэтому такие роторы подвергают дополнительной технологической операции — балансировке. Балансировка заключается в добавлении или удалении (обычно высверливанием) необходимой массы материала.

Для предохранения поверхности серебра от окисления и образования сернистых пленок, а также для декоративной отделки серебро подвергают дополнительной обработке.

Дополнительная отделка золоченых изделий. Если золоченое изделие получилось матовым, то часто его подвергают дополнительной обработке. Способ отделки зависит от трех требований к состоянию поверхности и от габаритных размеров изделий. Так, мелкие изделия полируют в галтовочных барабанах со стальными шариками в щелочном растворе. Изделия сложной конфигурации полируются вручную специальными полировальниками из твердых сплавов или кровавика. Изделия, которые нецелесообразно полировать, подвер-тают крацеванпю на мягких латунных щетках со смачиванием де .тали 1—2 %-ным раствором поташа.

Примечание. Готовые прессдетали подвергают дополнительной термообработке при 125 — 135° С в течение 5 — 6 ч.

* Готовые детали после прессования подвергают дополнительной термической обработке при 130—150° С в течение 6 ч. ** Для улучшения свойств детали после прессования подвергают дополнительной термической обработке.

При узких допусках на диаметр наружной поверхности её подвергают дополнительной обработке (например, бесцентровому шлифо-

Рекомендуем ознакомиться:

Параметры механической

Пластмассы представляют

Пластмассовых материалов

Пластмасс изготовляют

Пластмасс прессованием

Пластмасс значительно

Платиновые термометры

Платиновой проволоки

Плавящиеся электроды

Плавильных агрегатов

Плавильного пространства

Меню:

Главная страница Термины