Подвергают дальнейшей

Для очень крупных роликовых подшипников диаметром от 0,5 до 2 м (и для колец, и для роликов) применяют сталь 20Х2Н4А (состав см. в табл. 30). Ролики и кольца, изготовленные из этой стали, подвергают цементации на очень большую глубину (глубина цементации 5—6 мм, продолжительность цементации 120—160 ч) и затем сложной термической обработке, в конечном итоге приводящей к структуре: «а поверхности — мартенсит-)-карбиды, в центре — малоуглеродистый мартенсит.

При конструировании валов (гладких, ступенчатых, сплошных и полых) существенным признаком служит их жесткость. Жесткими считаются валы, у которых отношение длины к диаметру не превышает 15; валы с большим соотношением называют нежесткими. Изготовляют валы в основном из стали 40 или 45, реже — из легированных сталей 40Х, 18ХГТ. Валы из среднеуглеродистых сталей подвергают термообработке до твердости НВ 230 ...260. Шейки валов из низкоуглеродистых сталей для повышения износостойкости подвергают цементации с последующей термообработкой до твердости HRCa 50 ...60.

Детали подшипника качения из стали 18ХГТ подвергают цементации или цианированию на глубину 900—1800 мкм. После закалки и низкого отпуска они имеют твердость HRC 61—65.

Антифрикционные качества сплавов Ti низкие. Детали, работающие в условиях повышенного трения, подвергают цементации или азотированию (выдержка в атмосфере аммиака при 850 — 870°С в течение 10-20 ч, толщина азотированного слоя 0,07 — 0,1 мм, твердость HV 1000—1200).

Детали, работающие в условиях поверхностного износа, испытывающие циклические и динамические нагрузки, подвергают цементации Для этого используют малоуглеродистые стали, содержащие 0,1...0.3% С. К ним относятся стали марок 15Х, 20Х, 15ХФ, 15ХР, 20ХН, 20ХГР, ЗОХГТ, 12ХНЗА, 12Х2Н4, 18Х2Н4В.

Примечание. Зубья колес из сталей 15, 20, ISX, 20Х подвергают цементации с последующей закалкой или нормализацией.

Стали с низким содержанием углерода (10А, 20А) применяют для деталей, изготовляемых холодной штамповкой и высадкой. Эти стали хорошо свариваются, их термическая обработка состоит в нормализации с 930—940° С. Из этих сталей изготавляют детали невысокой прочности: шайбы, крышки, прокладки, заклепки, винты, цоколи ламп, экраны, корпусы приборов, корпусы металлических радиоламп и т. д. В том случае, если детали работают на износ, их подвергают цементации с последующей термической обработкой.

Шестерни зубчатых передач изготавливают из сталей 40Х, 45 или малоуглеродистых, которые затем подвергают цементации и последующей термической обработке.

Антифрикционные качества сплавов Ti низкие. Детали, работающие в условиях повышенного трения, подвергают цементации или азотированию (выдержка в атмосфере аммиака при 850—870°С в течение 10-20 ч, толщина азотированного слоя 0,07-0,1 мм, твердость HV 1000—1200).

Некоторые заводы успешно подвергают цементации штамповый инструмент из стали марки ШХ15. При цементации этой стали Р. поверхностном слое выделяется много глобулярных карбидов и содержание углерода увеличивается до 2,5—3% ; в результате после закалки износостойкость и теплоустойчивость инструмента резко повышаются.

Шестерни из малоуглеродистых сталей часто подвергают цементации с последующей закалкой.

Перед формовкой на рабочие поверхности формы наносят разделительный слой (поливиниловый спирт, нитролаки, целлофановую пленку и др.), предотвращающий прилипание связующего к поверхности формы. По разделительному слою наносят слой связующего, затем слой предварительно раскроенной ткани, которую тщательно прикатывают резиновым роликом к поверхности формы. Этим достигаются плотное прилегание ткани к поверхности формы, удаление пузырьков воздуха и равномерное пропитывание ткани связующим. Затем снова наносят связующее, ткань и т. д. до получения заданной толщины. Отверждение происходит при нормальной температуре в течение 5—50 ч, в зависимости от вида связующего. Время отверждения сокращают увеличением температуры до 60—120 °С. После отверждения готовую деталь извлекают из формы и в случае необходимости подвергают дальнейшей обработке (обрезке кромок, окраске и т. д.).

ШПЁЙЗА (от нем. Speise, букв. - пища, блюдо) - побочный или промежуточный продукт в произ-ве нек-рых цветных металлов. Ш. образуется при плавке свинцовых, кобальтовых, никелевых и др. руд и концентратов, содержащих много мышьяка, в к-рых накапливаются медь, кобальт, никель и др. цветные металлы, а также золото и платина. С целью извлечения ценных металлов Ш. подвергают дальнейшей переработке. ШПИГАТ (голл. spiegat, spuigat, от spuiten - брызгать, лить и gat - отверстие) - отверстие в нижней точке палубы судна для удаления воды за борт. Ш. снабжают решёткой или отводной (шпигатной) трубой, иногда с невозвратным или запорным клапаном. На парусных судах Ш. служили для проводки снастей. ШПИЛЬ (голл. spil, нем. Spille) -1) механизм типа лебёдки с вертик. валом (баллером), устанавливаемый на верх, палубе носовой части судна (иногда и в корме). В зависимости от назначения (выбирание якорной цепи, натягивание швартовых канатов и т.д.) различают Ш. швартовые и якорные. Ш. имеет преим. электро-механич. привод.

ШПЁЙЗА (от нем. Speise, букв.— пища, блюдо)— побочный или промежуточный продукт в произ-ве нек-рых цветных металлов, представляющий собой сплав арсенидов и антимонидов меди, никеля, кобальта, железа и др. металлов. Ш. образуется при плавке свинцовых, кобальтовых, никелевых и др. руд и концентратов, содержащих много мышьяка, причём в ней концентрируются медь, кобальт, никель, а также часть золота и платины. С целью извлечения ценных металлов Ш. сначала обжигают для удаления мышьяка и серы, а затем полученные окислы металлов подвергают дальнейшей переработке.

При этом вал фиксируют в осевом направлении и по базовым площадкам опорой 8 с зажимом 7 (рис. 189,6). На другом станке, у вала, закрепленного в патронах I и 2, фрезами 5 с СМП обрабатывают попарно за два перехода четыре коренные шейки (рис. 189, в). На третьем станке, зафиксированный в осевом направлении вал, закрепленный в патронах 1 к 2 с поддержкой люнетом 9, подвергают дальнейшей обработке — фрезеруют попарно шатунные шейки, оси которых расположены в горизонтальной плоскости (рис. 189, <•). После фрезерования первой пары шеек вал поворачивают (для чего на передней бабке предусмотрено делительное устройство), перемещают роторы с фрезами б и фрезеруют вторую пару шатунных шеек.

беспористые отожженные заготовки подвергают дальнейшей обработке

и изготовлением из них изделий ее обычно подвергают дальнейшей очистке

руду, содержащую большую часть кадмия, подвергают дальнейшей обра-

изделия подвергают дальнейшей обработке

Поскольку гафниевая губка, полученная по способу Кроля или путем восстановления металлическим натрием, переплавляется в слитки, представляющие твердый хрупкий материал, перед переплавкой в слитки и изготовлением из них изделий ее обычно подвергают дальнейшей очистке в кристаллический пруток иодидныы способом. В связи с тем что металл

При окислительном обжиге цинковых руд некоторое количество кадмия оказывается в возгоне, особенно если не осуществляется тщательный контроль за температурой. Эти возгоны можно улавливать в соответствующих улавливающих приспособлениях (например, бегхаузах и электрофильтрах). Часто их смешивают с другими пылями для извлечения кадмия. Обжиговые пыли обычно содержат только 3—5°о кадмия. После обжига цинковую руду, содержащую большую часть кадмия, подвергают дальнейшей обработке пирометаллургическими или мокрыми методами для извлечения металла.

Рафинат после экстракции урана подвергают дальнейшей переработке для извлечения азотной кислоты и подготовки отработанного раствора к сбросу. Введением в рафинат серной кислоты удается извлечь ~75 % азотной кислоты. Высвободившуюся из нитратов азотную кислоту извлекают упариванием. Наконец, рафинат нейтрализуют известью и направляют на сброс.

Рекомендуем ознакомиться:

Пластинки постоянной

Пластмассы газонаполненные

Пластмасса армированная

Пластмасс армированных

Параметры механизмов

Пластмасс приведены

Платинородий платиновые

Платиновая проволока

Платиновую проволоку

Плавающий подшипник

Плавильное пространство

Плавления эвтектики

Меню:

Главная страница Термины