Подвергают азотированию

Конечно во всех случаях важно узнать средний состав изучаемого металла, что определяется химическим анализом. Но химическим анализом можно определить не только средний состав сплава, но и состав отдельных фаз. Для этого применяют так называемый фазовый химический анализ (в том числе карбидный анализ). Исследуемый многофазный объект подвергают электролизу, при котором интересующая исследователя фаза не растворяется (остальные растворяются). Выделенную таким образом фазу изучают различными способами.

в) Электролитический метод с применением ртутного катода. Раствор Ti, свободный от хлоридов и нитратов, содержащий 2 мл концентрированной H2SO4 на каждые 100 ил исследуемого раствора, переносят в специальный сосуд для электролиза с ртутным катодом (например сосуд Кена), подвергают электролизу при 6- 8 в и 3—3,5 а.

Метод электролиза с ртутным катодом применяется для особо точных (контрольных) анализов. 2%-ный сернокислый раствор подвергают электролизу (см. „Определение титана"); весь А1, а также Ti, V, Zr, P и т. п. остаются в растворе.

Электролитический метод. Раствор после удаления из него электролизом Си и РЬ выпаривают с H2SO4' (для удаления HNOg), разбавляют водой, прибавляют избыток 20%-ного NaOH (свободного от СО2) и подвергают электролизу при 3 — 5 а и 4 в. Осаждение Zn ведётся на омеднённом платиновом электроде (сетка Фишера и т. п.).

Определение меди. Определение меди может быть произведено электролитическим путём, после растворения в HNO3 и H2SO4, или в растворе NaOH. В последнем случае осадок, содержащий Си, Fe, Mg и др. ***, отфильтровывают, растворяют в HNO3 и подвергают электролизу обычным путём. Одновременно определяется РЬ. Очень малое содержание Си можно с успехом определить колориметрическим путём в виде аммиачного комплекса, после растворения навески в 10—12°/0-ном растворе NaOH, растворения полученного при этом осадка (Си + Fe) в HNO3 и отделения Fe в виде гидроокиси (см. „Анализ чёрных металлов").

Чистый щелочной раствор подвергают электролизу в электролизере

лия подвергают электролизу для выделения металла. Электролиз прово-

слиток отливают в аноды и подвергают электролизу по способу Беттса

кислоте и подвергают электролизу при напряжении 2,6—2,7 в и силе тока

которые также подвергают электролизу. Полученные шламы содержат около

и вновь подвергают электролизу с целью получения концентрата драго-

валов и др. перлитные чугуны подвергают азотированию.

Сталь ШХ15 (0,95—1,1% С, 1,3—1,65% Сг) перлитного класса; *3 = 830° С (в масло), tmn = 200° С, HRC HRC 62—64, применяют для шарикоподшипниковых осей, подшипников гироскопических приборов дисков и валиков фрикционных механизмов и других деталей, работающих на износ; для увеличения износостойкости сталь ШХ15 подвергают азотированию.

Сталь 38ХМЮА (0,35—0,42% С, 1,35—1,65% Сг, 0,7— 1,1 % А1; 0,15—0,25% Мо, *3 = 940° С в масло, ^отп = = 640° С, 65 = 14%; ан = 882 кдж/м2 (9 кгс-м/см2). э, ов = 1000 Мн/м2 (100 кгс/мм2), а0,2 = 850 Мн/м2 (85 кгс/мм2). Эту сталь подвергают азотированию для увеличения износостойкости. Сталь применяют для коноидов вычислительных устройств.

Для повышения износо- и коррозионной стойкости поверхности шпинделей подвергают азотированию или химическому никелированию и полируют. Некоторые зарубежные фирмы поверхности шпинделя, соприкасающиеся с сальниковой набивкой, наплавляют стеллитом. Плунжеры дросселирующих вентилей и регулирующих клапанов помимо коррозионной стойкости должны обладать высокой стойкостью против щелевой (размыв поверхности материала детали струей влажного пара, движущегося с большой скоростью через щель) и противоударной эрозии (разрушение поверхности материала детали, вызываемого точечными ударами капель воды, движущихся с большой скоростью). Стойкими против эрозии являются кобальтовые стеллиты, титановые сплавы и коррозионно-стойкие стали аустенитного класса.

Сталь 4Х14Н2В2А используют для изготовления трущихся и работающих на износ деталей аппаратуры с рабочей температурой до 500° С. В целях повышения антифрикционных свойств детали из этой стали подвергают •азотированию [16].

Для избежания необходимости в зубошли-фовании ответственные тяжело нагружённые зубчатые колёса с внутренними зубьями вместо цементации подвергают азотированию, при изготовлении их из азотируемых сталей.

г) Чугунные гильзы особо ответственных двигателей спецмашин подвергают азотированию. Чугун азотируемых гильз должен содержать 1,4—1,6% Сг и 1,0— 1,5% А1. Твердость зеркала гильз после азотирования 800—900 HRC.

Подвергают азотированию и высокопрочный магниевый чугун, и специальные чугуны, легированные 0,8—1,1% А1. Из магниевого чугуна изготовляют, например, коленчатые валы тепловозов, которые азотируют при 560° С в продолжение 50—60 ч.

В станкостроении для повышения предела выносливости и износостойкости, а также сопротивления схватыванию наиболее нагруженные детали станков {например, шпиндели обрабатывающих центров) после улучшения подвергают азотированию. Азотирование используют для поверхностного упрочнения гильз (ЗОХЗМФ и 38Х2МЮА), массивных накладных направляющих (ЗОХЗМФ) валов, планок, ходовых винтов (16ХЗНВФМВ, 40ХН2МА), шпинделей для опор скольжения (38Х2МЮА) и др.

Штамповые стали нередко подвергают азотированию, бориро-ванию и реже хромированию.

Для повышения износостойкости хромистых сталей изделия из них подвергают азотированию [83] при 580° С в течение 30— 35 ч в атмосфере диссоциациированного аммиака при степени диссоциации 47—55%. Азотированный слой получается глубиной 0,22—0,33 мм с твердостью 750 HV.

Рекомендуем ознакомиться:

Пластинки цементита

Пластмассы армированные

Пластмассы содержащие

Пластмассовых подшипников

Пластмасс пластмассы

Пластмасс применяют

Платформы осуществляется

Платиновых термометров

Параметры набегающего

Плавящимся металлическим

Плавильной установки

Плавления электрода

Меню:

Главная страница Термины