Производится окончательная

1 Точнее, изменением температуры, потому что при так называемой обработке холодом изменение свойств достигается тем, что вначале производится охлаждение до отрицательных температур, а затем нагрев до комнатной.

Иногда требуется очень высокое сжатие газа с тем условием, однако, чтобы в конечном состоянии газ имел не очень высокую температуру. Добиться этого охлаждением газа в самом цилиндре трудно, в особенности при больших размерах цилиндра. Тогда прибегают к так называемому промежуточному охлаждению газа, при котором весь процесс сжатия распределяется на два или несколько цилиндров; газ переходит из одного цилиндра в другой через специальный теплообменник, в котором и производится его охлаждение. Так конструируется двухступенчатый или многоступенчатый компрессор. Для многоступенчатого компрессора, в котором сжатие происходит по адиабате, процесс в /s-диаграмме изображается ломаной линией, состоящей из ряда адиабат и изобар (по которым производится охлаждение), как это показано на рис. 4-7.

цементацией, при к-рои легче осуществляется регулирование процесса, а продолжительность уменьшается на 15—20%, возможна полная автоматизация и механизация произ-ва. Для газовой Ц. с. используются природный, городской, генераторный, нефтяной газ, пропан, бутан, а также синтин, керосин, бензол, веретенное масло и т. п. Богатые газы рекомендуется предварительно подвергать неполному сжиганию в эндотермич. установках для получения газа примерно след, состава: 40% СО, 40% Н2, 0,1—1% СН4, остальное —N2. Этот газ используют в качестве разбавителя или при повыш. содержании СН4 и СО —• непосредственно для цементации. Качество деталей значительно повышается, если содержание углерода в цементованном слое оптимальное и регулируется автоматически. Контроль состава и активности цементующего газа производится по точке росы или по электросопротивлению железной проволоки, помещенной в печь. По данным этого контроля, производимого непрерывно автоматически, регулируются подача в печь газа (или жидкости) и режим работы эндогазовых установок. После газовой цементации производится охлаждение деталей до 820—850°, а затем закалка и низкий отпуск. Детали из высоколегированной стали перед закалкой подвергают иногда высокому отпуску при 650—760° (облегчается обработка резанием, повышается твердость после закалки) и обработке холодом, после закалки, при темп-ре от —60° до —80° (повышается твердость за счет уменьшения в цементованном слое количества остаточного аустенита).

При ковке в горячем виде, а иногда и при ковке в холодном виде производится охлаждение машины посредством прокачивания жидкости, а также продувания воздуха через полый шпиндель, одновременно удаляющего окалину.

Образование тонкого твердого поверхностного слоя у стали путем ее подогрева и последующего быстрого охлаждения играет важную роль во многих технологических операциях. Обрабатываемыми деталями могут быть зубчатые колеса, шпоночные канавки, зубчатые муфты, распределительные валы, концы пальцев толкателей, ножи различных машин и т. д. Поскольку допустимый износ у стали является малой величиной, то увеличение срока службы изделия достигается за счет создания поверхностного твердого слоя. Одной из важных особенностей поверхностного упрочнения является сохранение качества основной массы металла, которая также разогревается вместе с поверхностным слоем. Основным процессом при закалке является нагревание поверхности до температуры, при которой исчезает аустенитная структура. При этом углерод начинает существовать как твердый раствор карбида железа в гамме железа. Затем производится охлаждение до температуры, при которой еще не успеет образоваться устойчивое состояние перлита с ферритом или цементитом, а обра-

веского угля, 10—30% Na2CO3, 20—40% K4Fe(CN)6 или K3Fe (CN)6, в которой нагревается до 540—560° С и выдерживается в течение 1,5—3,0 часа, после чего производится охлаждение в этих же ящиках вне печи до 200—100° С.

После ковки производится охлаждение с печью и отжиг, а для поковок из стали марки 18ХНВА— нормализация и высокий отпуск.

Во 'всех случаях очистка труб шарошками производится с одновременной обмывкой водой мест очистки; при этом производится охлаждение шарошек и смывание счищенной накипи, забивающей пространство между зубьями шарошек.

Степень охлаждения газа и число аппаратов выбираются таким образом, чтобы обеспечить устойчивость линейной части и обеспечить сохранность изоляции газопровода, а также увеличить пропускную способность газопровода. Обычно производится охлаждение газа до температуры на 10...12°С выше температуры атмосферного воздуха.

После прокатки или ковки быстрорежущую сталь подвергают изотермическому отжигу (фиг. 227), чтобы понизить ее твердость и облегчить механическую обработку. После нагрева несколько выше нижней критической точки А^ (880°С) с соответствующей выдержкой производится охлаждение до температуры наиболее быстрого перлитного превращения (740° С) с выдержкой при этой температуре до полного превращения ауетенита в сорбитообразный перлит.

1 Точнее, изменением температуры, потому что при так называемой обработке холодом изменение свойств достигается тем, что вначале производится охлаждение до отрицательных температур, а затем нагрев до комнатной.

требование в равной степени относится и к нормам точности, по которым производится окончательная приемка изделий.

Боковая поверхность скобы должна быть перпендикулярна линии центров. Это положение скобы регулируется с помощью трех винтов 15, которые упираются в кожух круга и заставляют кронштейн и скобу устанавливаться в нужном положении (под болт 14 подкладывают сферическую шайбу). Отрегулировать усилие пружины IS поворотом хомута 10 по направлению стрелки, нанесенной на корпусе 12 кронштейна. Это усилие должно создавать прижим измерительных наконечников к детали с усилием 400—500 Г. После этого производится окончательная настройка скобы на заданный размер.

По установленным резервуарам производится предварительная выставка, согласно осевых и высотных отметок, остальной части оборудования. После обвязки и соединения трубопроводами оборудования системы производится окончательная проверка выставленного оборудования по уровню с подтяжкой фундаментных болтов. При выверке оборудования уровень устанавливается на обработанные поверхности оборудования. После окончательной последнее сдается под подливку, которая производится в возможно короткий срок, чтобы оборудование не было сбито с выставленных отметок. Подкладки под оборудование устанавливаются в непосредственной близости к анкерным или фундаментным болтам, чтобы не было напряжения станины при окончательной затяжке болтов. В тех случаях, когда расстояние между анкерными болтами велико и фундаментная рама не обладает большой жесткостью, производится дополнительная промежуточная установка подкладок. Правильная установка подкладок показана на рис. 154 и 155. Высота стопки подкладок определяется проектным слоем подливки. Количество установочных и регулировочных подкладок должно быть минимальным. Подкладки толщиной свыше 30 мм отливаются из чугуна, меньшей толщины изготовляются из стали.

Магистральные трубопроводы. Травка трубопровода производит-ся после его полного изготовления. Только прямые участки труб без фланцев и патрубков, соединяемые IB стык, могут быть протравлены заблаговременно. После протравки производится окончательная сборка, которая выполняется в специальных каналах на опорах или на подвесках к конструкциям зданий с уклонами от 1 : 40 до-1 : 60 (по проекту).

контакта нагнетается мас-ло под высоким давлением, внутреннее кольцо при этом расширяется и производится окончательная на-прессовка подшипника на основную шейку (положение //). Осевая сила требуется в несколько раз меньшая, чем при обычном способе напрессовки [110]. Величина силы Р, требуемой для установки или демонтажа холодного подшипника при обычном спо-найдена методом, изложен-

На плите 6 укрепляется две стойки 1 и 7, в подшипниках которых покоятся цапфы 8 поворотной плиты 9. На плите 9 смонтированы все фиксирующие и крепежные устройства для обоих размеров штропов, а также кондукторные втулки для инструмента. При установке штропа в приспособление плита 9 находится в горизонтальном положении. Деталь укладывается между фиксаторами и центрирующими болтами и после выверки крепится. Затем производится окончательная обработка одного отверстия и штроп вместе с плитой 9 поворачивается на 180°. Фиксация поворота осуществляется при помощи приваренного к плите диска 5, в котором предусмотрено четыре паза. Два фиксирующих паза участвуют при резании, а остальные для крепления плиты в горизонтальном положении плиты. После окончания сверления рабочий нажимает ногой на рычаг 2, который через тягу и зубчатый валик выводит фиксатор из паза и плита с обрабатываемой деталью легко поворачивается до нужного положения.

Обычно процесс охлаждения и очистки газа по конструктивным соображениям ведут в двух аппаратах: стояке-охладителе и скруббере. В стояке-охладителе газ охлаждается до температуры 150—2иО°С и попутно отмывается значительная часть пыли. Стояк-охладитель представляет собой полый стальной цилиндр, в верхнюю часть которого подаётся вода с помощью разбрызгивающих форсунок; нижняя часть погружена в водяной затвор, снабжённый устройством для уборки шлама. Движение газа в стояке-охладителе в большинстве случаев происходит сверху вниз, т. е. параллельное потоку воды. Непосредственно за стояком-охладителем устанавливается скруббер, в котором производится окончательная очистка газа, я температура его снижается до 30—35° С. При очистке смолистого газа во избежание получения обводнённой смолы, а также быстрого засорения насадки скрубберы устанавливают как до, так и после специальных смолоулавливающих устройств.

Для определения веса какого-либо узла используют данные существующих паровозов (одного или нескольких) по узлам, которые размерами и конструктивными формами наиболее близко подходят к проектируемому. При этом вес исходного узла исправляют в отношении основных размеров или параметров, характерных для веса данного узла (например, вес колосниковой решётки можно исправить в отношении площадей этих решёток, то же в отношении других узлов, связанных с поверхностями топки, труб и т. д ). С помощью подобных отношений при правильном учёте размерных и конструктивных особенностей отдельных узлов и при сохранении их при рабочем проектировании определение веса паровоза является достаточно точным, ибо отдельные погрешности при большом количестве узлов взаимно погашаются. При выполнении рабочего проекта составляется точная весовая ведомость паровоза по данным рабочих чертежей и производится окончательная развеска.

Минским отделением института «Промэнергопроект» разработаны сборные конструкции фундаментов турбогенераторов АПР-6-1 и ВПТ-Г2 мощностью 6 и 12 тыс. кет. Фундамент турбогенератора АПР-6-1, приведенный на рис. 6-13, выполнен в виде рамной системы, опирающейся на ленточные железобетонные фундаменты стаканного типа. Он состоит из четырех поперечных рам, каждая из которых образуется стыкованием ригелей Т-образных полурам. После стыкования производится окончательная бетонировка ригелей до рабочей отметки.

В третьем ручье производится окончательная формовка детали с почти сквозной прошивкой отверстия заостренным прошивным пуансоном 7, выполненный вставным в основ-

После промывки производится окончательная приемка теплопровода, при этом особо ответственные сооружения (щитовые проходки, прокладки в подвалах зданий, по мостам и др.) принимаются с составлением отдельных актов. При окончательной приемке теплопро-