Производится испытание

Кинематический анализ кулачкового механизма обычно производится графически или аналитически. Приближенно можно величину мгновенного перемещения кулачка вычислить непосредственным замером на чертеже или по эквидистантным кривым, вычерченным в достаточно большом масштабе (фиг. 180). Ход толкателя измеряется как расстояние между основной окружностью и контуром кулачка. Скорость и и ускорение можно найти вычислением производной по времени на диаграмме перемещений /г(ф). Для расчетов применяется формула

Нахождение т — тк, а следовательно, времени нагрева tK производится графически. Для этого достаточно задаться тремя значениями t и построить зависимость Т0/ТК — f (t). В точке пересечения ее с заданным значением А получим время нагрева t.

Планы скоростей групп II класса. Решение уравнений скоростей групп II класса обычно производится графически — построением так называемого плана скоростей. На плане скоростей все заданные и искомые векторы полных скоростей изображаются в виде некоторых отрезков, отложенных из одной точки — начала плана. Все отрезки, определяющие скорости, строятся в определённом масштабе, общем, для всех скоростей. Покажем построение плана скоростей для группы, показанной на фиг. 65.

Расчёт длины и положения звеньев подъёмного механизма производится графически. При этом нужно добиваться одинаковой длины вилок подъёма переднего и заднего ряда сош-

а) Искомая величина определяется по таблицам, например по замеренным величинам температуры и давления нужно определить энтальпию пара. В этом случае дифференцирование функции производится графически. По полученной величине первых производных di/dt и di/dp и по известным величинам дисперсии ст2< и О2Р в соответствии с формулой (1J11) производится определение дисперсии 02j.

Решение этого уравнения, в котором неизвестное служит пределом интегрирования Tt, производится графически (рис. 2.9). Здесь построена зависимость скорости от времени (верхняя кривая) и

Если зависимость линейная — шкала будет равномерная. Если же она представляет какую-либо другую зависимость, то шкала представляет -в свернутом виде кривую. Такие шкалы неравномерного деления особенно широкое распространение получили в номографии. Если в координатном поле дана зависимость У — ?(х), то свертывание кривой в шкалу легко производится графически.

«Сложение» решеток просто производится графически. Соответствующие (т. е. переходящие в одну и ту же точку окружности) точки Аг и Л2, В1 и В2 и т. д. профилей Ьг и L2 соединяются прямыми, и отрезки А:А2, В^В^ . . . делятся точками А и В, . . . внутренним или внешним образом в одном постоянном отношении. Эти точки и образуют, по существу путем линейной интерполяции или экстраполяции, новую решетку профилей L. Полученные точки А, В, ... профилей L соответствуют, конечно, тем же точкам окружности, что и Аг, Blt ..., А2, В2, ..., и в результате построения конформное соответствие контура L и окружности становится автоматически известным. Подчеркнем, что решетки профилей L\ и L2 могут быть как угодно расположены и построены в любом масштабе; важно лишь, чтобы они были эквивалентными. Если исходные решетки обтекаются с равными величинами ri = Vltsinal, Г2 = — V^t sin а2 и Q= 1/j^cosotj или, иначе говоря, если они имеют одинаковые (с точностью до постоянной) комплексные потенциалы в соответствующих точках [Wl (Z) = W2(Z) -(-const], то такое же линейное соотношение справедливо между инверсиями комплексных скоростей в соответствующих точках каждой из решеток:

Интегрирование производится графически от внутренней корневой ограничивающей поверхности п = пк = 0 до внешней периферийной поверхности п = пп. Если принятая первоначально величина Хтср не удовлетворяет этому уравнению, ее приходится исправлять и вновь

Олределение тгт и яр.г. при любом значении тск < тк(кр) производится графически или табличным способом по следующей схеме:

Определение ВНД в общем случае, когда потоки платежей меняются по годам, производится графически или методом последовательного приближения.

Сталь углеродистая горячекатаная для заклепок (ГОСТ 499—70) поставляется в прутках диаметром 8—40 мм, изготовляемых из стали марок Ст2 (кп, не, сп) и СтЗ (кп, пс, сп) по ГОСТ 380—71* со следующими дополнениями по химическому составу, %: фосфора и серы — не более 0,04 каждого, хрома и никеля — не более 0,03 каждого, меди — не более 0,25. Временное сопротивление и относительное удлинение — по нормам для стали группы А ГОСТ 380—71*. Производится испытание в холодном состоянии на расплющивание до образования головки диаметром, в 2,5 раза превышающим диаметр стержня, и на осадку в холодном и горячем (750—950° С) состояниях соответственно на 60 и 65% для Ст2кп и СтЗкп и 50 и 65% для Ст2пс, сп и СтЗпс, сп.

При помощи технических образцов показания градуируемого прибора приводятся в соответствие с показаниями образцового прибора, применяемого для их аттестации. В том случае, когда производится испытание профилометра, с помощью технических образцов выявляется расхождение показаний исследуемого профилометра с показаниями микроинтерферометра, двойного микроскопа или другого прибора.

Повышенные требования в отношении плотности вследствие большой ядовитости генераторного газа предъявляют к газовой аппаратуре, в особенности при размещении её внутри зданий. Испытания воздухопроводов и оборудования для них производятся воздухом при удвоенном рабочем давлении.но не ниже 400мм вод. ст., причём все швы тщательно промазываются мыльной водой. Испытания аппаратов, работающих под газом, ведутся, как правило, в два этапа. Непосредственно после изготовления производится испытание воздухом при удвоенном рабочем давлении, но не ниже 500 мм вод. ст. с промазыванием швов мыльной водой для обнаружения дефектов и их устранения. Вторичное испытание перед вводом в эксплоатацию производится при том же давлении, но с прекращением подачи воздуха и проверкой падения давления через определённый промежуток времени. Допускаема» потеря давления в течение 1 часа с учётом изменения температуры за время испытания проверяется по соответствующим нормам Государственной газовой инспекции.

редачи, отсутствие перекосов и заеданий в тя^ гах, передачах и золотниках; 3) минимальные мёртвые ходы в передачах; 4) все ответственные детали должны быть очищены, вымыты в керосине; внутренние полости, омываемые маслом, не должны содержать элементов для загрязнения масла (шерстяные концы при обтирке не допускаются); 5) разметка и градуировка шкал открытий должны производиться тщательно; 6) до пуска турбины параллельно с монтажом производится ряд проверок действия механизмов регулятора и их испытание согласно специальной программе; на котельных регуляторах производится испытание маслона-порной системы на гидравлическое давление и утечки масла, как внутренние, через арматуру и золотники, так и наружные, через неплотности соединений; проверяются все приводы

Для определения предела выносливости металла, т. е. того наибольшего значения максимальных знакопеременных напряжений, превышение которого приводит к усталостному разрушению, производится испытание на усталость с наложением переменных напряжений на статические, и кривая усталости строится по максимальным напряжениям цикла или по амплитудным.

отечественными стандартами и техническими условиями. Гарантии по ударной вязкости отсутствуют. Обязательно производится испытание на загиб на 180°. Диаметры оправок примерно такие же, как в наших технических условиях.

Для определения предела выносливости металла, т. е. того наибольшего значения максимальных знакопеременных напряжений, превышение которого приводит к усталостному разрушению, производится испытание на усталость с наложением переменных напряжений на статические, и кривая усталости строится по максимальным напряжениям цикла или по амплитудным.

Количество хлористых солей, вводимых в раствор, зависит от того, при какой отрицательной температуре производится испытание швов.

После, проверки всех геометрических размеров диафрагмы и определения ее пригодности производится испытание на прогиб на гидропрессе (см. раздел III).

Общекотельный блок монтируют на раме-подставке высотой 1—1,3 м. Регулятор подачи газа устанавливается при монтаже газопровода, запрещается его использование в качестве шаблона при производстве сварочных работ по обвязке узла редуцирования. Он устанавливается без заметных на глаз перекосов в вертикальной и горизонтальной плоскостях и с предварительной проверкой плоскости подставки по уровню. Отклонение от линии горизонта не допускается больше 1 мм при длине 100 мм. После монтажа производится испытание газового оборудования ГРУ на прочность и плотность в два этапа в соответствии с требованиями действующих СНиП: от ввода до регулятора; после регулятора. На импульсных линиях к мембранам пилота управления и регулятора должны быть установлены заглушки. Все соединения проверяются на плотность обмылива-нием.

редукторов происходит за счет внутренних сил испытываемой системы. При замкнутом способе производится испытание одновременно двух одинаковых редукторов 2, выходные концы валов которых соединены между собой промежуточными специальными валами 3, 4 и 5 (рис. 267) и муфтами. Таким образом, два редуктора представляют собой замкнутую кинематическую систему с общим передаточным числом, равным единице. Нагружение такой замкнутой системы осуществляется по двум схемам путем предварительного закручивания промежуточных валов, создающего в зубчатых зацеплениях напряжения, близкие к эксплуатационным. Для вращения редукторов устанавливается электродвигатель 1.