Производится гидравлическое

Для доведения германия до степени чистоты, отвечающей требованиям полупроводниковой электроники, производится дополнительная очистка методом фракционной кристаллизации (по способу зонной плавки или «нормальной» направленной кристаллизации).

В проектной части производятся необходимые расчеты, в соответствии с вышеприводимыми методиками, выбираются места размещения катодных установок и анодных заземлителей, а при необходимости производится дополнительная топографическая съемка участков. Результаты проектно-изыскательских работ наносятся на планы района Ml: 5000. Катодные установки размещаются на планах трассы Ml: 500 или Ml :1000.

Для доведения германия до степени чистоты, отвечающей требованиям полупроводниковой электроники, производится дополнительная очистка методом фракционной кристаллизации (по способу зонной плавки или «нормальной» направленной кристаллизации).

По установленным резервуарам производится предварительная выставка, согласно осевых и высотных отметок, остальной части оборудования. После обвязки и соединения трубопроводами оборудования системы производится окончательная проверка выставленного оборудования по уровню с подтяжкой фундаментных болтов. При выверке оборудования уровень устанавливается на обработанные поверхности оборудования. После окончательной последнее сдается под подливку, которая производится в возможно короткий срок, чтобы оборудование не было сбито с выставленных отметок. Подкладки под оборудование устанавливаются в непосредственной близости к анкерным или фундаментным болтам, чтобы не было напряжения станины при окончательной затяжке болтов. В тех случаях, когда расстояние между анкерными болтами велико и фундаментная рама не обладает большой жесткостью, производится дополнительная промежуточная установка подкладок. Правильная установка подкладок показана на рис. 154 и 155. Высота стопки подкладок определяется проектным слоем подливки. Количество установочных и регулировочных подкладок должно быть минимальным. Подкладки толщиной свыше 30 мм отливаются из чугуна, меньшей толщины изготовляются из стали.

ют в непосредственной близости к анкерным или фундаментным болтам, чтобы не было напряжения станины при окончательной затяжке болтов. В тех случаях, когда расстояние между анкерными болтами велико и фундаментная рама не обладает большой жесткостью, производится дополнительная промежуточная установка прокла-

На наружной и внутренней поверхности труб не должно быть плен, трещин, закатов, глубоких рисок и грубой рябизны. С наружной и внутренней поверхностей холоднокатаных, холоднотянутых и теплокатаных труб всех марок и горячекатаных труб должна быть полностью удалена окалина. Брак по состоянию поверхности может быть в ряде случаев устранен путем выборки дефектов; при этом толщина стенки труб не должна выходить за пределы минусового допуска. Если пороки находятся по концам труб, то производится дополнительная обрезка.

Контркалибры У-ПР и У-НЕ, по которым устанавливаются регулируемые рабочие кольца и скобы, применяются для припасовки к ним нерегулируемых рабочих колец. В случаях сомнений в характере припасовки производится дополнительная проверка колец вторым контркалибром, обозначенным К-ПР для проходного кольца и К-НЕ — для непроходного кольца.

При решении третьей подсистемы определяются значения расходов пара и мощностей по отсекам, а также технико-экономические показатели всей схемы. Полученные расходы пара сравниваются с заданными или рассчитанными при предыдущей итерации. Если их разность больше допускаемой величины е (0,05 кг/с), то производится дополнительная итерация по всей схеме, если мень-

Растачивание отверстий начинается с грубой обдирки с припуском до 10 мм на диаметр. Выполняется она по разметке с грубой прикидкой координат. Перед чистовым растачиванием производится дополнительная проверка точности установки, которая при черновой обработке могла нарушиться. Чистовое растачивание обычно начинают с центральных отверстий. Перемещение шпинделя для расточки очередных отверстий осуществляется по координатной системе, в последовательности, примерная схема которой представлена на рис. 136.

Однако при значительном загрязнении их после промывки керосином производится дополнительная промывка в баке с кипящим 5%-ным раствором тринатрийфос-фата в течение 30—4U мин. После этого 2—3 раза промывают их в чистой воде с температурой 50—60° С, продувают воздухом, складывают и покрывают салфеткой.

Подача некоторого количества котловой воды (помощью перекачивающего контура) увеличивает в реакторах концентрацию сульфат-иона, что способствует выпадению Са5О4 в твердую фазу; при этом производится дополнительная продувка котла по шламу без потерь.

тура подвергается проверке на подвижность узлов при ручном и автоматическом управлении. Производится гидравлическое испытание арматуры, после чего она маркируется, окрашивается и на нее составляется документация.

Для проведения гидравлического испытания сварных отводов применяется приспособление, состоящее из следующих элементов (рис. 142): каркас из швеллеров /; металлическое основание 2; неподвижная заглушка 3; прижимной винт 4; подвижная заглушка 5; шарнир 6, соединяющий прижимной винт с подвижной заглушкой по вертикали; временный упор, состоящий из хомута 8 и вин-. та //; рукоятка регулирующего винта 10. В обеих заглушках сделаны концентрические проточки по диаметрам труб. В проточки вставляются торцы испытываемых отводов. Места сопряжения торцов с заглушками уплотняются кольцами из мягкой резины. Вода из сети и опрессовочного агрегата поступает в отвод через патрубок 9 в неподвижной заглушке. Воздух из отвода во время его наполнения водой выпускается через патрубок 7 в подвижной заглушке. При появлении воды в патрубке последний закрывается пробкой на резьбе, после чего производится гидравлическое испытание.

После сборки системы и ее наладки производится гидравлическое ее испытание. Баллоны и коммуникации испытывают на РПроб> равное полуторному рабочему давлению. После этого система может быть включена для эксплуатации.

Не дожидаясь окончания монтажа всех этих мелких блоков и деталей, по окончании сборки и доводочных работ по поверхностям нагрева, работающим под давлением, производится гидравлическое испытание котла.

испытаниям, производимым инспекторами Котлонадзора в установленные сроки. После каждого ремонта, сопровождающегося вскрытием какого-либо элемента котла, производится гидравлическое испытание при рабочем давлении.

Необходимо произвести также испытание на раздачу. Для дымогарных труб вместо испытания на раздачу производят испытание на бортование конца трубы. На поставляемые трубы завод поставщик обязан представлять сертификат с записями результатов произведенных испытаний труб. Если такого сертификата нет, то производится гидравлическое испытание труб на величину двойного рабочего давления в котле, но не ниже 50 ати.

По окончании всей работы по химической очистке производится гидравлическое испытание котла.

При вальцовке листов на концы верхнего валка производится гидравлическое противодавление снизу вверх, что предупреждает прогиб верхнего валка в средней его части и тем самым позволяет получать обечайку правильной цилиндрической формы. В зависимости от толщины и длины вальцуемого листа противодавление устанавливается в пределах 35—190 т. Чем толще и длиннее вальцуемый лист, тем больше противодавление на концах валка.

Во всех случаях, когда котлы и водоподогреватели недоступны для внутреннего осмотра, производится гидравлическое испытание пробным давлением.

Пробным рп„ называется давление, при котором производится гидравлическое испытание арматуры на прочность на заводе-изготовителе.

Пробным рпр называется давление, при котором производится гидравлическое испытание арматуры на прочность на заводе-изготовителе.