Остальные параметры

дополнительную опору — внутренний люнет 1 и обрабатывают остальные отверстия (рис. 4, а). Затем растачивают среднее отверстие (рис. 4, б) с использованием опорных втулок 2 и 3, установленных в расточенные отверстия.

При креплении венца болтами (рис. 413, виг) его вначале подбирают по пояску ступицы для обеспечения необходимой посадки (Г или Т), Затем для точных тяжелонагруженных передач венец устанавливают на ступицу так, чтобы центры отверстий под винты совпадали в обеих деталях, и закрепляют тремя временными болтами (рис. 413, е). В таком виде проверяют зубчатые колеса на биение. Далее развертывают остальные отверстия, устанавливают в них болты и предельным ключом затягивают гайки. Затем снимают поставленные вначале временные болты, также развертывают отверстия, устанавливают и затягивают рабочие болты.

масло от нее поступало к клапану. Остальные отверстия корпуса закрывают заглушками. Подкачивая в корпус масло, повышают давление под клапаном до требуемой величины (2,5—5 кПсм1}.

Остальные отверстия обрабатываются после перестановки детали на планшайбе, причем в случае, приведенном на рис. 102, в, нижний блок мер снимается и деталь устанавливается прямо на плоскость угольника, а под Вторую базовую плоскость подкладывается блок мер, равный чертежному размеру.

При испытании давлением воды из водопровода к котлу подводят питающий трубопровод (рис. 42, а), на котором устанавливают пробочные краны / и 2; между этими кранами должен находиться тройник, в который ввертывают патрубок, снабженный вентилем или пробочным краном 3. Между пробочным краном 2 и котлом должен быть установлен манометр с делениями шкалы через 0,1—0,2 ат. В глухой фланец верхнего штуцера котла ввертывается патрубок с газовой резьбой, на которую навертывается кран 4 для спуска воздуха; все остальные отверстия котла должны быть плотно закрыты глухими фланцами. Запорная арматура на питающем трубопроводе и кран 4 для спуска воздуха не должны в закрытом состоянии пропускать воду.

Сверлильная. Сверлить все остальные отверстия на плоскостях разъема лап и стоек.

Обработка отверстий под установку клапанов, седел, золотниковых втулок, вентилей и других деталей, выполняется на токарных, сверлильных или расточных станках. Основные требования к обработке отверстий сводятся к обеспечению их перпендикулярности к плоскостям, на которых они располагаются, в пределах 0,1—0,2 мм на длине 1000 мм. Все остальные отверстия выполняются чаще всего на сверлильных или расточных станках. В табл. 10 представлен технологический маршрут обработки корпуса трехпозиционного золотникового распределителя.

Для фрезерования паза 19 станину поворачивают и устанавливают на торец 18 и фланец размером 2900x2900 мм. По торцу фланца 5 проверяется параллельность станины оси шпинделя, а в горизонтальном положении — по разметке паза 19, Выверка производится шпинделем. Затем по разметке фрезеруется паз 19. Правильность обработки паза по глубине контролируется шаблоном, который базируется на поверхность 10. Сверление отверстий, расположенных на торцах 15 и 18 производится по кондукторам, а все остальные отверстия сверлят по разметке.

воздуховодяных стендах при, атмосферном давлении, так и на находящихся в эксплуатации котлах. При чрезмерном увеличении нагрузки бар'ботажного щита возникает унос части питательной воды с паром в пароперегреватель. Эффективность щитов ухудшается и при очень низкой нагрузке, когда пар проходит лишь через часть отверстий в щитах, а через остальные отверстия протекает вниз питательная вода (рис. 3-4,а). Рекомендованные ЦКТИ значения минимальной скорости пара в барбо-тажных устройствах первого типа указаны на рис. 3-3,в.

возможностей процесса и масштаба производства. Для тонкостенных отливок небольших серий отверстия диаметром до 3 мм можно выполнять сверлением, в этом случае нет опасности отклонения режущего инструмента и вскрытия пор или раковин. В крупносерийном и массовом производстве выгоднее получать литые отверстия. В толстостенных отливках из цинковых сплавов отверстия диаметром до 1 мм, в отливках из алюминиевых и магниевых сплавов отверстия диаметром до 1,5 мм, в отливках из медных сплавов отверстия диаметром до 3 мм следует выполнять сверлением, ибо тонкие стержни быстро выходят из строя, а замена их в пресс-форме требует длительного времени. Остальные отверстия рекомендуется выполнять литьем, за исключением тех случаев, когда несколько отверстий близко расположены друг к другу и суммарная величина усилия охвата металлом стержней чрезмерно велика или же когда расстояние между отверстиями должно быть настолько точным, что колебания усадки металла и температурного расширения пресс-формн не обеспечивают требуемых допусков.

Остальные параметры винтовых колес определяются по нормам, принятым для цилиндрических колес с косыми зубьями.

Уравнение теплового баланса (13.2) позволяет найти один неизвестный параметр: либо расход одного из теплоносителей, либо одну из температур. Все остальные параметры должны быть известны.

Как было показано выше, важнейшей характеристикой шаровой укладки является объемная пористость т, поскольку все остальные параметры шаровой ячейки удобно выразить только через нее.

сляемых параметров встречается лишь в относительно простых задачах синтеза, где некоторые из условий синтеза, имеющие форму уравнений, удается решить в явном виде относительно некоторых других параметров механизма. Все остальные параметры синтеза относятся к выходным.

8. Увеличивая силу тока примерно .на 100 — 150 А и сохраняя при этом остальные параметры режима по возможности постоянными, наплавить еще два валика на эту же пробу, выполнить пп. 3,5 — 7. Один из валиков наплавить на токе прямой полярности.

Опыт 2, Повторить опыт 1, изменяя напряжение, при этом остальные параметры режима по возможности сохранить постоянными.

Округляем до стандартного значения из первого ряда. Тогда ш=1,5 мм. Далее, руководствуясь последовательными этапами расчета, изложенными в § 2 гл. 2, определяем остальные параметры.

При известном модуле определяют и уточняют все остальные параметры передачи:

14. Определение фактических (расчетных) напряжений не производим, так как модуль округлен до ближайшего большего значения по стандарту, а остальные параметры остались неизменными.

Индикаторы (рис. 6.3) бывают рычажные (а), рычажно-вин-товые (б), рычажно-пружинные (в), рычажно-зубчатые (г), зубчатые (д). Их передаточные отношения i для индикаторов следующие: рычажный i = L/As = R/a, рычажно-винтоной i — = L/x = 2п(Я/а)(/Д), рычажно-пружинный i = L/AS = Я/а, ры-чажно-зубчатый /' = L/AS = Rl/ar, зубчатый j = IR/mz, = z3/z2, где ш-модуль зубчатого зацепления, г,, г2, г3-числа чубьев колес; остальные параметры показаны на рис. 6.3.

Определив dm, можно найти затем остальные параметры зубчатых колес: пг, z, da, df, x, b и др.

Рекомендуем ознакомиться:

Организационное обеспечение

Организационно техническая

Организационно техническими

Организационную структуру

Органосиликатных материалов

Ориентацией наполнителя

Ориентации наполнителя

Ориентации структурных

Ориентированы относительно

Меню:

Главная страница Термины