Окончательное шлифование

Для станций катодной защиты от коррозии изготовляют защитные установки номинальной выходной мощностью примерно от 10 Вт для цистерн (бензоколонок) и коротких трубопроводов до 20 кВт для крупных подводных стальных сооружений. Защитные установки для трубопроводов обычно имеют выходную мощность в пределах 100—600 Вт. Рекомендуется принимать номинальный ток защитной установки примерно вдвое большим, чем требуемый защитный ток по расчету, чтобы иметь достаточный запас на будущее расширение системы, в случае возможного снижения сопротивления изоляции, увеличения блуждающих токов и других изменений. Требуемое номинальное напряжение на выходе определяется по величине необходимого защитного тока и сопротивлению цепи анодный заземлитель—грунт — объект защиты, которое принимается по оценке или может быть измерено после окончательной установки анодных заземлителей. По напряжению на выходе тоже необходимо предусматривать достаточный запас. По номинальным значениям тока и напряжения на выходе может быть получено номинальная выходная мощность.

Холодный натяг трубопровода производится лишь после окончательного закрепления неподвижных опор по концам того участка, на котором необходимо произвести холодный натяг, окончательной установки всех опор между указанными неподвижными опорами, сварки и термообработки сварных стыков на участке между неподвижными опорами в случае ее необходимости.

После окончательной установки конденсатора проверяют положение уровня на шейках ротора турбины, зазоры в расширитель-

1. Расположение конца вала по отношению к расточкам в корпусе переднего подшипника должно быть концентричным. Проверка производится штихмасом после окончательной установки ротора.

Для установки автомата на более низкое число оборотов следует ослабить натяжение его пружины, а для установки на более высокое число оборотов увеличить ее натяжение. Натяжение пружины изменяют вращением гайки или изменением толщины подкладки под пружины. После окончательной установки гайку стопорят.

нические шестерни, входящие в зацепление с коническим колесом, расположенным на оси в центре корпуса центрирующего устройства. Каждая опора центратора снабжена установочными винтами для окончательной установки строго по оси отверстия, вырезанного в корпусе под штуцер.

с последующим закреплением ее винтом. Одна из таких конструкций приведена на рис. 423, а. Звездочка / установлена на валу 2 на призматической шпонке 3. В отверстие ступицы ввернут стопор 4, который после окончательной установки звездочки ввертывается до упора в шпонку и затягивается гайкой. Для перемещения звездочки вдоль оси вала стопор 4 необходимо ослабить и наносить легкие удары мягким молотком по торцу ступицы или специальной выколотке. Следует отметить, что этот способ закрепления достаточно надежен при условии минимальных зазоров в сопряжениях ступицы звездочки с валом и шпонкой, а также отсутствии непараллельности валов передачи.

винтом 4. Винт 5 служит для перемещения кулачка 2. После окончательной установки кулачков заготовка без деформации поджимается губками 2 к регулируемым упорам 3.

Подъем сухопарников на котлы Стреля, Стребеля и «Универ-гал» производят после окончательной установки и выверки котлов. На котлы HP (ч), НР-17, НР-18, МГ-2 и т. п. сухопарник поднимают по окончании обмуровки котла.

Нельзя допускать расстроповки грузов до окончательной установки и надежного закрепления их.

75. До окончательной установки поднятой трубы к вышке для насыпки песка запрещается оттормаживать лебедку и отпускать ее рукоятки.

При обработке на токарном станке поверхность не может быть такой ровной и гладкой, как после шлифования; это тоже увеличивает неточность обработки. Таким образом, чистовое (окончательное) шлифование почти всегда целесообразнее, чем чистовое обтачивание.

Шлифование зубьев таким методом обычно происходит за два оборота зубчатого колеса. Окончательное шлифование производят при втором обороте с уменьшенной продольной подачей круга. Между предварительным и окончательным, шлифованием круг автоматически правится. Простая форма круга и наличие движения обкатки позволяют получать довольно точные зубчатые колеса, но производительность такого зубошлифования невысока.

Окончательное шлифование коренных шеек коленчатого вала (оп. 9) производится на станках той же модели, что и для предварительного шлифования (оп. 3). Снимаемый припуск 0,3 мм на диаметр. Производительность станка 30 шт/ч.

Окончательное шлифование торца и шейки фланца (оп. 10) и хвостовика (оп. II) осуществляется на круглошлифовальных станках.

6 Окончательное шлифование верхней плоскости на плоскошли-

15 Окончательное шлифование нижней плоскости и вертикального-

Три автоматических станка балансируют собранные шатуны (оп, 14) с фрезерованием дисковыми фрезами 0 400 мм и сортируют на «легкие» и «тяжелые». Окончательное шлифование обеих плоскостей (оп. 15) шатуна в размер 27~°-^ производится на двухкруговом плоскошлифовальном станке. Восемь четырехшпиндельных горизонтально-расточных станков с автоматической загрузкой и разгрузкой окончательно растачивают отверстия (оп. 16) большой и малой головок в два хода с автоматической подна-ладкой резцов. Две электролитические установки автоматически снимают все заусенцы (оп. 17). По два станка применяют для предварительного и окончательного хонингования большой головки (табл. 16, оп. 18) в размер 51.3+0'016 и малой головки (оп. 19) в размер 22~°;^.

После реконструкции, проведенной с целью устранения недостатков, выявившихся при эксплуатации, завод-автомат выполняет автоматически в определенной последовательности следующие стадии производственного процесса на позициях: / — загрузка чушек алюминиевого сплава; 2—плавление, рафинирование и очистка сплава от шлака; 3 — кокильная отливка; 4 — отрезка литников и возврат их в плавильную печь для переплавки; 5 — загрузка контейнеров поршнями; б — термическая обработка; 7 — автоматический бункер; 8 — возврат контейнеров; 9 — обработка базовых поверхностей (одновременно у двух деталей); 10 — черновое растачивание и зацентровка (одновременно четырех деталей); 11—черновое обтачивание (одновременно четырех деталей); 12 — фрезерование горизонтальной прорези (одновременно у четырех деталей); 13 — сверление десяти смазочных отверстий в каждой детали (одновременно у четырех деталей); 14 — чистовое обтачивание (одновременно четырех деталей; 15 — разрезание юбки и срезание центровой бобышки (одновременно у четырех деталей); 16 — подгонка веса поршней (одновременно у двух деталей) путем удаления лишнего металла на внутренней стороне юбки; 17 — окончательное шлифование на автоматическом бесцентрово-шлифовальном станке (одновременно четырех деталей); 18 — мойка; 19 — азтоматический бункер; 20 — обработка отверстий под поршневой палец (тонкое растачивание отверстий; растачивание канавок под стопорные кольца; развертывание отверстий); 21 —мойка; 22 — контроль диаметров и конусности юбки и сортировка на размерные группы; 23 — контроль формы и размеров отверстий под палец и сортировка на размерные группы; 24 — покрытие поршней антикоррозийной смазкой (консервация); 25 — завертывание в водонепроницаемую бумагу (пергамент); 26 — набор комплекта поршней, формирование картонной коробки, заклейка ее и выдача.

5. Окончательное шлифование или доводка изделия. Азотирование тонкостенных изделий сложной конфигурации из

Круги из кубического нитрида бора применяют при шлифовании резьбы «по-целому» (без предварительного нарезания) при изготовлении метчиков из быстрорежущих сталей Р9Ф5, Р9К5, Р10К5Ф5 и других новых марок. Обычные круги на керамической связке дают прижоги, отличаются низкой кромкостойкостью. По последнему показателю не удовлетворяют и круги на органической связке. При шаге резьбы до 1 мм формообразование резьбы кругами из кубического нитрида бора производится за 1—2 прохода при скорости вращения детали 1 м/мин. При шаге более 1 мм резьба предварительно накатывается или вышлифовывается многониточным кругом, на окончательное шлифование кругом из кубического нитрида бора оставляется припуск от 0,2 до 0,5 мм.

Чистовое растачивание под окончательное шлифование и под черновое до термообработки (За класс точности) . . .