Образования замыкающей

в ней могут образовываться грубые видманштеттовы структуры, которые по мере удаления от линии сплавления сменяются нормализованной мелкозернистой структурой. В зоне перегрева может наблюдаться падение ударной вязкости, что устраняется последующей термообработкой (нормализация с отпуском). Термический цикл электрошлаковой сварки, способствуя распаду аустенита в области перлитного и промежуточного превращений, благоприятен при сварке низколегированных сталей, так как способствует подавлению образования закалочных структур.

Стали первой группы имеют ~СЭ^0,25%, хорошо свариваются без образования закалочных структур и трещин в широком диапазоне режимов, толщин и конструктивных форм. Удовлетворительно сваривающиеся стали (Сэ=0,25-^-0,35%) мало склонны к образованию холодных трещин при правильном подборе режимов сварки, в ряде случаев требуется подогрев. Ограниченно сваривающиеся стали (Сэ=0,36-^0,45%) склонны к трещинообразованию, возможность регулирования сопротивляемости образованию трещин изменением режимов сварки ограничена, требуется подогрев. Плохо» свариваю-

* При нагреве пов'^шгниз температура or ЗЭЗ дэ 5ЭЗ должно протекать в течение 2 час. ** Вторая ступень нагрева. *** Особо сложные детали следует охлаждать в масле нагретом до 200 — 220° во избежание образования закалочных трещин. : Раком ;ндуемв!г режима приедятся с учетом последующей работы деталей при 300 — 350°. Режим Г/ применяется, если детали испытывают относительно высокие нагрузки.

Полученные данные подтверждают гипотезу о двух причинах, вызывающих охрупчивание по границам зерен в сплаве Fe—12Mn. Во-первых, охрупчивание возникает при быстром охлаждении материала в интервале температур мартенситного превращения. Вероятно, механизм ох-рупчивания связан с фазовым превращением и сходен с механизмом образования закалочных трещин [8, 9]. Однако в данном случае этот механизм более сложен, поскольку сплав с 12 % Мп содержит приблизительно 15 % (объ-емн.) е-фазы с г. ц. у. решеткой в структуре закаленного материала. Если превращение происходит по схеме 7~*-е->-->а' [10, 11], то в сплаве имеет место большая разница в плотности, поскольку е-фаза имеет самую высокую плотность. Этим можно объяснить, почему сплав с 12 %Мп склонен к межкристаллитному разрушению, в то время как сплав с 8 % Мп, в котором е-фаза отсутствует, разрушается транскристаллитно (см. рис. 1).

С. к. у. д. применяется гл. обр. после отжига или нормализации, более редко — после закалки и отпуска. Закалочная среда малоуглеродистой стали, в т. ч. и для деталей, подвергаемых цементации или цианированию, а также для среднеугле роди-стой стали — вода. При закалке в воде сред-неуглеродистой и высокоуглеродистой стали часто образуются закалочные трещины, особенно при обработке деталей сложной формы или имеющих острые подрезы; в этом состоит осн. недостаток С. к. у. д. При закалке в масле сталь обладает по-ниж. твердостью, во ми. случаях закалка не воспринимается. Закалочные трещины могут возникать спустя нек-рое время после закалки — до операции отпуска; для предотвращения трещин применяют: закалку в воде с последующим переносом в масло; закалку с неполным охлаждением, рассчитанным на самоотпуск; немедленный отпуск сразу же после закалки. Следует также ограничивать концентраторы напряжений, могущие служить очагами образования трещин. При поверхностной закалке с нагревом токами высокой частоты опасность образования закалочных трещин значительно меньшая. Тонкостенные детали из среднеуглеро-

4. Легированные термически обработанные стали обладают более высоким комплексом механических свойств, чем углеродистые. Они лучше прокаливаются. При закалке легированные стали охлаждают в масле, что значительно уменьшает опасность образования закалочных трещин. Стали, содержащие никель, молибден и вольфрам, следует применять, если их нельзя заменить сталями, содержащими кремний, марганец и хром.

5. Внутренние углы и резкие переходы деталей должны быть закруглены, чтобы избежать образования закалочных трещин. У деталей, закаливаемых в воде, радиусы закруглений должны быть не менее 0,5мм, а у деталей, закаливаемых в масле, — не менее 0,25 мм. При меньших радиусах закруглений необходимы специальные меры для защиты деталей в углах и резких переходах от тре-щинообразования, что усложняет и удорожает термообработку.

Неметаллические включения оказывают влияние на устойчивость аустенита и прокаливаемость стали. При закалке стали неметаллические включения могут служить причиной образования закалочных трещин.

* При нагреве пов'^шгниз температура or ЗЭЗ дэ 5ЭЗ должно протекать в течение 2 час. ** Вторая ступень нагрева. *** Особо сложные детали следует охлаждать в масле нагретом до 200 — 220° во избежание образования закалочных трещин. : Раком ;ндуемв!г режима приедятся с учетом последующей работы деталей при 300 — 350°. Режим Г/ применяется, если детали испытывают относительно высокие нагрузки.

Метод индукционной поверхностной закалки, разработанный впервые В. П. Вологдиньщ и его сотрудниками, нашел широкое применение в машиностроении и в первую очередь в автотракторной промышленности [П.6]. Вместе с тем дальнейшее расширение области применения высокочастотной закалки в известной мере тормозится отсутствием оптимальных закалочных сред, позволяющих обеспечить на деталях сложной формы, изготовляемых из углеродистой или малолегированной стали, высокой и стабильной твердости при гарантированном отсутствии трещин. Применение водяного охлаждения в ряде случаев является недопустимым ввиду резкого возрастания вероятности образования закалочных трещин, в то время как использование масла в качестве закалочной среды не обеспечивает получения необходимой твердости и глубины закаленного слоя. Применение различного рода эмульсий также не решает поставленной задачи.

Вместо вольфрама, оказывающего отрицательное влияние на устойчивость против образования трещин при термической обработке, введен молибден в количестве 0,2—0,3%. Легирование молибденом способствует повышению устойчивости против образования закалочных трещин [148], затрудняет образование карбидной сетки, значительно повышает прокаливаемость и вязкость закаленной стали. Кремний и ванадий введены в комплекснолегированную сталь в указанных выше количествах.

Клепаным называется соединение деталей с применением заклепок—крепежных деталей из высокопластичного материала, состоящих чаще всего из стержня / и закладной головки 2; конец стержня расклепывается для образования замыкающей головки 3 (рис. 2.1).

В случае отсутствия доступа к месту образования замыкающей головки обычными способами (ударами или развальцовкой) применяют специальные, например, взрывные заклепки (типа полупустотелой); в стержень такой заклепки закладывается взрывчатое вещество, которое при нагревании закладной головки взрывается, образуя замыкающую головку.

КЛЕПАЛЬНАЯ МАШИНА - машина, предназнач. для выполнения клёпки. Различают клепальные прессы (переносные и стационарные), к-рые производят только одну операцию - образование замыкающей головки на заклёпке и автоматы, выполняющие последовательно комплекс операций: выравнивание поверхности изделий, сжатие соединяемых деталей, сверление и зенкование отверстий, вставку заклёпок, клёпку, перемещение изделия на шаг клёпки. КЛЕПАЛЬНЫЙ молоток - пневма-тич. ручная машина ударного действия для образования замыкающей головки на заклёпке. К.м. заменяют клепальными машинами. КЛЁПАНЫЕ КОНСТРУКЦИИ - метал-лич. конструкции зданий, сооружений, машин, технол. оборудования, элементы к-рых соединяются заклёпками. К.к. в большинстве случаев менее выгодны по сравнению со сварными конструкциями; применяются в мостостроении, строительстве пром. зданий с большими дина-мич. нагрузками, особенно сооружаемых в сев. р-нах и работающих в условиях низких темп-р, в самолётостроении, судостроении и др. КЛЁПКА - образование неразъёмных соединений элементов преим. из листового материала при помощи заклёпок. К. подразделяется на хо-

ЗАКЛЁПКА — крепёжная деталь, состоящая из стержня и закладной головки. В заклёпочном соединении конец стержня расклёпывают для образования замыкающей головки. Если применяют 3. в виде гладкого стержня, обе замыкающие головки образуют одновременно в процессе машинной клёпки. Находят применение взрывные 3. Материал 3. выбирают однородным с материалом соединяемых деталей во избежание электрохим. коррозии и температурного изменения сил в соединении.

КЛЕПАЛЬНЫЙ МОЛОТОК — пневматическая ручная машина ударного действия, служит при клёпке для образования замыкающей головки на заклёпке. Ручная клёпка К. м.— малопроизводит. процесс, а качество соединения во многом зависит от квалификации рабочих, поэтому К. м. заменяют клепальными машинами.

Заклепки (рис. 26.1) изготовляются с полукруглой головкой (а), потайной головкой, полупотайной, конусной головкой (б, в), трубчатые (г). Стержень заклепки должен выступать над склепываемыми листами (деталями) на величину примерно 1,5 d для образования замыкающей головки. Отверстия для постановки заклепок делаются на 0,2—0,5 мм больше диаметра заклепок. Создание зазора между стенками соединяемых деталей и стержнем заклепки предохраняет кромки склепываемых деталей от возможной их деформации, а также концентрации напряжений при клепке и «посадке» заклепки (рис. 26.1, д).

Полная длина стержня заклепки должна быть достаточной для образования замыкающей головки и заполнения зазора между стенками отверстия и стержнем заклепки.

Электромеханические машины (фиг. 44). Усилие на обжимку передаётся от электромотора через редуктор и рычажную систему. Последняя позволяет получать большие усилия в момент образования замыкающей головки заклёпки.

Клёпка пневматическим молотком выполняется бригадой в составе трёх человек: клепальщика, подручного (на поддержке) и нагревальщика. Процесс клёпки пневматическим молотком должен вестись настолько быстро, чтобы после образования замыкающей головки она имела ещё тёмнокрасное каление (700° С).

Различают холодную и горячую, ручную и машинную клепки. Горячая клепка выгоднее, так как требует меньшего усилия для образования замыкающей головки и создает увеличение прочности и плотности шва.

Длину заклепок выбирают такой, чтобы конец ее выступал за пределы склепываемых листов примерно на полтора диаметра заклепки для образования замыкающей головки, получающейся в процессе клепки. Заклепки вставляют в гнезда равномерно нагретыми до 1000—1 100° С, т. е. до светлокрасного каления. Клепка должна производиться с таким расчетом, чтобы при ее окончании заклепка имела температуру не ниже 900° С (вишневый цвет). Ручная клепка применяется при заклепках диаметром не более 25 мм и выполняется бригадой слесарей в составе 4— 5 чел. — нагревальщик, клепальщик, держатель подбойки и молотобоец.

Рекомендуем ознакомиться:

Образования устойчивой

Определяем соответствующие

Определяется экспериментально

Определяется давлением

Определяется диффузией

Определяется допустимыми

Определяется формулами

Определяется графическим

Образующей отверстия

Меню:

Главная страница Термины