Отверстия заготовки

Подшипник является основным комплектующим изделием, не подлежащим в процессе сборки дополнительной доводке. Требуемые посадки в соединении подшипника качения получают назначением соответствующих нолей допусков па диаметры вала или отверстия в корпусе. Для подшипников качения принято следующее отличие от обычной в машиностроении системы допусков: поле допуска на диаметр отверстия внутреннего кольца подшипника располагают не вверх от нулевой линии (не «в плюс»), а вниз («в минус»). Эшм гарантируется получение натягов в соединениях внутреннего кольца с валами, имеющими ноля допусков k, n или т. Поле допуска на диаметр наружного кольца располагается так же, как принято в машиностроении «в минус» или в «тело детали». Поэтому и характер сопряжения наружного кольца с отверстием корпуса такой же, как в общепринятой в машиностроении системе допусков.

Подшипник является основным комплектующим изделием, не подлежащим в процессе сборки дополнительной доводке. Требуемые посадки в соединении подшипника качения получают назначением соответствующих полей допусков на диаметры вала и отверстия в корпусе. Для подшипников качения принято следующее отличие от обычной в машиностроении системы допусков: поле допуска на диаметр отверстия внутреннего кольца подшипника (рис. 7.10) расположено не вверх от нулевой линии («в плюс»), а вниз («в минус»). Этим гарантируется получение натягов в соединениях внутреннего кольца с валами, имеющими ноля допусков «k» «т» и «п». Поле допуска на диаметр наружного кольца располагается так же, как принято в машиностроении — «в минус» или в «тело детали». Поэтому и характер сопряжения наружного кольца с отверстием корпуса такой же, как в общепринятой в машиностроении системе допусков.

Подшипник, расположенный ближе к конической шестерне, нагружен большей радиальной силой и, кроме того, воспринимает и осевую силу. Поэтому в ряде конструкций этот подшипник имеет больший диаметр отверстия внутреннего кольца.

следующее отличие от обычной в машиностроении системы допусков: поле допуска на диаметр отверстия внутреннего кольца подшипника (рис. 7.10) расположено не вверх от нулевой линии («в плюс»), а вниз («в минус»). Этим гарантируют получение натягов в соединениях внутреннего кольца с валами, имеющими поля допусков «k», «т», «п». Поле допуска на диаметр наружного кольца располагают как обычно — «в минус» или «в тело детали». Поэ-

Подшипник, расположенный ближе к конической шестерне, нагружен большей радиальной силой и, кроме того, воспринимает и осевую силу. Поэтому в ряде конструкций этот подшипник имеет больший диаметр отверстия внутреннего кольца.

тический контроль наружного кольца; 18 — черновое бесцентровое шлифование дорожки качения внутреннего кольца; 19 — бесцентровое шлифование отверстия внутреннего кольца; 20 — чистовое бесцентровое шлифование дорожки качения внутреннего кольца; 21 — шлифование опорного борта внутреннего кольца; 22 — визуальный контроль; 23 — промывка и сушка внутреннего кольца; 24 — автоматический контроль внутреннего кольца; 25 — сборка роликоподшипника; 26 — автоматический контроль готового роликоподшипника; 27 — демагнитизация роликоподшипника; 28 — антикоррозионная

Точность подшипников качения [ГОСТ 520-71 (СГ СЭВ 774-77)] определяется отклонениями, установленными в пяти классах точности (в порядке повышения точности обозначаются 0, 6, 5, 4, 2) на геометрические и кинематические параметры, к которым относятся: В —ширина внутреннего и наружного колец; С-ширина наружного кольца, если внутреннее: кольцо имеет иную ширину; d, D-номинальные диаметры отверстия внутреннего кольца и посадочной поверхности наружного кольца; dm и Dm-средние диаметры отверстия внутреннего и наружного колец, которые вычисляют по формулам

отверстия внутреннего кольца Третья цифра справа (совместно с седьмой, если она имеется) обозначает серию ков всех диаметров, кроме малых (до 9 мм). Основная из легких серий обозначается цифрой 1, j егкая — 2, средняя — 3, тя-i — 4, легкая широкая — 5, средняя широкая — 6. Четвертая )ра справа обозначает тип подшишика: радиальный шарико-[ — 0 (если нули стоят левее последней значащей цифры, их отбрасывают), радиальный шариковый двухрядный сферический — 1; радиальный с короткими цилиндри!ескими роликами — 2; радиальный роликовый двухрядный сферический — 3; роликовый игольчатый — 4; роликовый с витыми роликами — 5; радиально-упорный шариковый — 6; роликовый конический — 7; упорный шариковый — 8; упорный роликовый — 9/ Конструктивные особенности подшипников обозначаются пятой или пятой и шестой цифрами справа. Цифры, обозначающие к часе точности подшипников 6, 5, 4, 2, ставятся через тире перед у :ловным обозначением подшипников; цифра 0 не пишется.

где В — ширина колец ПК, мм; Т — монтажная высота для конических роликоподшипников, мм; d — диаметр отверстия внутреннего кольца ПК, мм; D — наружный диаметр наружного кольца ПК, мм.

метром отверстия внутреннего кольца. Серия шифруется третьей справа цифрой номера (например, на рис. 13.17, а цифра 0200 означает — радиальный однорядный шариковый легкой серии, 0300 — средней, 0400 — тяжелой). Диаметром подшипника считается диаметр отверстия внутреннего кольца *. Число, образованное последними двумя цифрами номера подшипника, будучи умноженным на пять, дает размер отверстия внутреннего кольца в миллиметрах (например, номер 0212 означает — подшипник радиальный однорядный шариковый легкой серии диаметром 60 мм). Обычно в номере опускают нули, расположенные левее первой значащей цифры,

Подшипник является основным комплектующим изделием, не подлежащим в процессе сборки дополнительной доводке. Требуемые посадки в соединении подшипника качения получают назначением соответствующих полей допусков на диаметры вала и отверстия в корпусе. Для подшипников качения принято следующее отличие от обычной в машиностроении системы допусков: поле допуска на диаметр отверстия внутреннего кольца подшипника (рис. 7.10) расположено не вверх от нулевой линии («в плюс»), а вниз («в минус»). Этим гарантируется получение натягов в соединениях внутреннего кольца с валами, имеющими поля допусков «&» «т» и <ш». Поле допуска на диаметр наружного кольца располагается так же, как принято в машиностроении — «в минус» или в «тело детали». Поэтому и характер сопряжения наружного кольца с отверстием корпуса такой же, как в общепринятой в машиностроении системе допусков.

нательное движение протяжке сообщают до тех пор, пока она не выйде! из отверстия заготовки. После окончания протягивания заготовка падает в корыто 6, протяжка извлекается из каретки 4, последняя возвращается в исходное положение (холостой ход uj и цикл обработки повторяется

где /поп — расчетная длина пути резца в поперечном направлении в мм; *п — число оборотов шпинделя в минуту; snon — подача резца в поперечном направлении за один оборот шпинделя в мм; dd — наружный диаметр заготовки в мм; dea — диаметр отверстия заготовки в мм.

Пример 2. Определить диаметр отверстия заготовки для расчета при нормировании расточки трехосного чугунного редуктора длиной 2500 мм (фиг. 104). По табл. 9—18—9—20 (Долматовский Г. А., Справочник технолога, Машгиз, 1962) для данного редуктора припуск на отверстие диаметром 300—320 мм будет составлять 10 мм. Таким образом, минимальный размер отверстия: D13=300—2 • 10=280 мм. Аналогично с учетом припуска размер отверстия ?>2=ЗЮ мм в заготовке будет равен ?)2,—290 мм, а у отверстия Оя=320мм D33=300 мм. Допуском на припуск можно-пренебречь, так как он возможен в плюс и в минус, вследствие--чего не сказывается на заработке рабочего.

1) плоских заготовок: по высоте — постоянными опорными планками или штырями (например, по нормали станкостроения П-12-2, П-12-1 и П-13-2) (фиг. 49), а при необходимости дополнительно подводимыми винтовыми, фрикционно-закрепляемыми или плунжерными (на масле или гидропластической массе) опорами; по ширине, длине и углу — двумя постоянными или вдвигающимися в отверстия заготовки цилиндрическими фиксирующими штифтами (из которых один срезан по бокам) (фиг. 49) или тремя часто регулируемыми упорами или угловыми упорными планками. Подвижные фиксаторы приводятся вручную или механически (фиг. 49, 50 и др.). Съём изделия с фиксаторов при необходимости производится с помощью съёмников;

где D3 — диаметр отверстия заготовки, в мм; п3 — число оборотов заготовки в минуту.

Совмещение базового отверстия заготовки с осью вращения планшайбы

Совмещение оси отверстия заготовки с осью вращения планшайбы универсально-поворотного стола

В основе построения технологической наладки лежит необходимость сохранения в процессе хонингования положения оси обрабатываемого отверстия заготовки, которая была получена на предыдущей обработке. Это условие предопределяет способ крепления инструмента и заготовки. Используются две схемы крепления инструмента и заготовки.

где о'3 — диаметр отверстия заготовки; ha — толщина стенки заготовки; 07 — предел текучести обрабатываемого материала в кГ/мм2', Е — модуль упругости в кГ/млР; атп — меридиональные (осевые) напряжения, возникающие от действия последующих рабочих элементов инструмента; / — коэффициент трения; р. — коэффициент поперечной деформации; b — ширина калибрующей части элемента; гк — радиус калибрующей части элемента.

Вырезанные полукольца размечаются под окончательную обработку плоскостей разъема,'шпоночного паза на верхней половине тела диафрагмы и шпоночного выступа—на нижней половине. Разметочные риски шпоночного паза и выступа выносятся на боковую сторону внутреннего отверстия заготовки. Плоскости разъема, шпоночный паз и выступ обрабатываются строганием на строгальном станке или фрезерованием на расточном или фрезерном станке. На строгальном станке плоскость разъема, пазы и выступы обрабатываются резцами. На фрезерном или расточном станке разъем обрабатывается фрезерной головкой со вставными резцами, паз—дисковой фрезой соответствующей толщины, а выступ — набором фрез. Для ускорения фрезерования и улучшения качества обработки применяются специальные фасонные фрезы или набор дисковых фрез для одновременного фрезерования плоскости разъема и паза или выступа. Паз верхней половины обрабатывается окончательно, а выступ с припуском 0,05 мм на сто-

когда смещение суппорта нежелательно (рис. 39, г). Оправка с резцами для растачивания трех канавок при движении револьверной го-ловки вниз доводится до осевого упора. При дальнейшем движении головки канавочные резцы (с помощью внутреннего механизма с клиновыми элементами) выдвигаются в радиальном направлении и прорезают канавки. При отводе оправки от осевого упора резцы возвращаются в исходное положение, и оправка выводится из отверстия заготовки.