Необходимо корректировать

Для сварки необходимо контролировать содержание водорода в титане. Для ответственных конструкций массовая доля не должна превышать 0,006...0,004%. Содержание других примесей может быть выше: О2—0,15%, N2—0,05%.

Для поддержания технического состояния аппарата на достаточно высоком уровне и обеспечения надежной его работы при условии соблюдения режима эксплуатации, указанного в инструкции изготовителя, необходимо контролировать все указанные выше характеристики и параметры и периодически проводить техническое освидетельствование, а для длительно проработавших аппаратов (при истечении расчетного срока службы сосуда) проводить экспертное техническое диагностирование для установления расчетного ресурса безопасной работы, ремонтно-профилактическими методами обеспечивать необходимые запасы по прочности и долговечности конструктивных элементов аппарата.

При эксплуатации изделия происходит снижение его функциональных характеристик, которые обусловлены износом пар трения, коррозией, деформацией, развитием трещин. Для поддержания его функциональных параметров в допустимых пределах необходимо контролировать состояние элементов конструкции. Физическим методом, позволяющим осуществлять решение этой задачи, является метод измерения вибрации с последующей обработкой вибросигнала и заключением о состоянии элементов конструкции.

прочность оболочковых форм позволяет применять более сложные литниковые системы. При заливке формы необходимо контролировать высоту расположения носка ковша над литниковой чашей. Обычно в цехах литья в оболочковые формы на заливочных линиях устанавливают направляющие перекладины для фиксации носка ковша в пределах 90 - 115 мм над литниковой чашей формы.

Коррозионное состояние оборудования необходимо контролировать несколькими методами, взаимно дополняющими друг друга. Весьма важный способ — визуальный, который позволяет определить характер разрушения оборудования, возможность дальнейшей эксплуатации и прокорректировать методы защиты от коррозии. Однако внутренний осмотр может быть проведен лишь после остановки оборудования на ремонт. Наряду с визуальным методом используют приборные методы. Иногда используют метод рассверловки стенки оборудования на глубину, равную расчетной толщине стенки, и устанавливают момент, когда прокорродирует оставшаяся толщина стенки, соответствующая припуску на коррозию. При наличии в рабочей среде сероводорода пользуются водородными зондами для определения степени наводороживания металла оборудования.

Практика показала, что при сборке ответственных соединений необходимо контролировать усилие затяжки. Чрезмерная или недостаточная затяжка могут быть причинами отказов соединений (разрушения болтов, гаек, разгерметизации). Контроль усилия на практике осуществляют, как правило, косвенным методом — по моменту затяжки на динамометрическом ключе (см. рис. 32.9), реже — путем замера удлинения болта (шпильки) или угла поворота гайки.

Следует отметить, что если современный уровень развития методов и средств контроля готовых изделий достаточно высок, то в отношении контроля технологических параметров полимерных материалов и изделий в процессе производства достижения еще незначительны. Наиболее важными технологическими параметрами, которые необходимо контролировать в процессе производства изделий, являются такие, как влажность всех компонентов, вязкость связующего, кинетика твердения, плотность мате- . риала на всех стадиях его изготовления, упругие и прочностные характеристики армирующего наполнителя и готового изделия, геометрические характеристики армирующего наполнителя (диаметр волокон, толщины слоев) и готовых изделий, а также наличие различных дефектов.

В тех случаях, когда необходимо контролировать однотипные партии монолитных, однородных по элементному составу и типоразмерам изделий, высокая точность реконструкции с использованием немоноэнергетического излучения может быть достигнута применением жидких, твердых или сыпучих компенсаторов, выравнивающих среднюю величину ослабления для всех отсчетов проекций. При этом одинаковая абсолютная величина ошибки во всех проекциях исключает возникновение ложных структур на томограмме и, при необходимости, может быть учтена в виде системной аддитивной константы.

Одними из самых сложных для металлографического изучения являются самофлюсующиеся покрытия системы N1 — Сг — В — —Si — С, состоящие из твердого раствора на основе никеля, эвтек-тик сложного состава, упрочняющих фаз (фото 19, б — м). Структура частицы порошка сплава ПН77Х15СЗР2 показана на фото 19, а. Методом химического травления выявлено четкое дендритное строение частицы. При неполном проплавлении напыленного покрытия это строение сохраняется (фото 19, б). Изменение температуры оплавления заметно отражается на структуре, а следовательно, и на свойствах покрытий. Наилучшие свойства обеспечивает однородная по сечению структура с мелкодисперсными выделениями упрочняющей фазы (фото 19, -г, к). Чрезмерное повышение температуры оплавления сплавов приводит к огрублению структуры, образованию крупных выделений упрочняющей фазы (фото 19, в, д), формированию дендритной структуры (фото 19, е). Результатом огрубления структуры самофлюсующихся сплавов является снижение механических свойств покрытий. Особенно тщательно необходимо контролировать размер выделений упрочняющей фазы, которая, согласна литературным данным и результатам исследований, полученным в Лаборатории ИГД СО АН СССР, представлена карбидами, боридамц и карбоборидами хрома, борокарбидами никеля.

С другой стороны, активацию микропримесей следует рассматривать как благоприятный фактор в тех случаях, когда необходимо контролировать их содержание в исходном материале и продуктах коррозии.

В процессе эксплуатации энергооборудования нарушения теплового состояния подшипников и механические нагрузки вызывают отслаивание баббитовой заливки от поверхности вкладыша. Практически отслаивание баббитовой заливки является неизбежным и допускается по площади, равной примерно 20% всей площади заливки. Кроме того, при перезаливке подшипников необходимо контролировать качество сцепления слоя баббита-с поверхностью вкладыша. Это производится путем простукивания молотком, что не позволяет с достаточной.степенью надежности определить место некачественного сплавления. Для

4. Блок-схема станка-автомата с саморегулированием его параметров. Для создания оборудования, длительное время сохраняющего свои технологические возможности, целесообразно воплощение принципа саморегулирования для основных целевых механизмов, машины, определяющих ее качественные показатели. В качестве примера на рис. 148 приведены блок-схема станка-автомата с саморегулированием его параметров. Программа вводится в механизм управления, который управляет всеми движениями меха-, низмов станка. Однако в условиях разнообразных воздействий на машину необходимо корректировать саму программу управления.

Для приготовления совмещенного раствора рассчитанное коли чество хлористого палладия растворяют в слабо нагретой соляной кислоте Соляную кислоту берут из расчета 6 мл кислоты на 1 г хлористого палладия Раствор после охлаждения необходимо разбавить дистичлированной водой (20 мл воды на 1 г хлористого палладия) Хлористое олово растворяют в подогретой соляной кислоте при соотношении 2 г хлористого олова на 1 мл соляной кислоты После охлаждения раствор разбавляют удвоенным количеством дистиллированной воды Раствор хлористого олова довольно медленно вливают в раствор хлористого палладия и выдерживают в течение 10—15 мин при температуре 90—100 °С В полученный раствор вливают хлористый калии и соляную кислоту растворенные в воде При уменьшении содержания хлористого палладия до 02—0,3 г/л раствор корректируют введением концентрированного раствора хлористого палладия в соляной кислоте При уменьшении содержания хлористого олова до 10—12 г/л раствор корректируют введением кристаллического хлористого олова, после чего раствор прогревают в течение 10—12 мин при температуре 60—70 °С При образовании осадка или уменьшении активирующего эффекта раствор необходимо корректировать по всем компонентам и прогревать в течение 10— 20 мин при температуре 60—70 °С без последующей фкльтрации

нагрузок, поскольку является результатом изменения напряженного состояния, определяющего кинетику роста трещины. Важно подчеркнуть, что нарушение кинетики роста трещин в результате изменения соотношения главных напряжений приводит к снижению реализуемой скорости роста трещины по отношению к регулярному двухосному нагружению. Поэтому в случае моделирования роста трещин в условиях нерегулярного нагруже-ния при чередовании изменений либо уровня напряжения, либо соотношения главных напряжений, даже когда трещина не задерживается, необходимо корректировать поправочные функции, полученные при регулярном двухосном нагружении.

Используя электролит № 3, удалось получить качественные никелевые покрытия, не содержащие примесей. Реакция начиналась с рН раствора, равного 8,1; при увеличении рН до 10,5 наблюдалось некоторое возрастание скорости осаждения, однако покрытия получались более темные, матовые. В процессе осаждения необходимо корректировать рН раствора путем добавления раствора аммиака; рекомендуемая температура осаждения 70— 95° С, при этом скорость осаждения составляет ~0,02 мкм/мин и мало изменяется во времени. Химическим анализом показано отсутствие в покрытии серы, олова и палладия. Спектральным анализом установлены следы железа, алюминия, меди и кальция, что связано, по-видимому, с недостаточной чистотой использованных реактивов.

__ При сравнительных расчетах значения /Стр необходимо корректировать,, вводя коэффициент ф, — относительную производительность, посредством чего все варианты уравниваются. В качестве базового целесообразно принять вариант с наиболее высокой производительностью (Сад = 485 шт/смену), тогда для остальных вариантов, начиная с имеющего <2ал = 420 шт/смену, формула для расчета приведенных затрат получает вид

Примечание. Число манипуляторов необходимо корректировать с уче-

Не всегда выгодно к возможно применять прокладки, имеющие допуск на толщину, равный значению §'№- Обыкновенно после расчета по формуле (2) найденное значение необходимо корректировать до ближайшей меньшей величины 8^, которая

Передний угол у Для чугуна,х твердой стали, твердой латуни и бронзы 0°; для стали средней твердости 5°; для мягкой стали и легких сплавов 10Э. При 7 > 5° необходимо корректировать профиль витков фрезы [1].

Гребенки перетачивают по передней поверхности. С уменьшением высоты углы ос и Y необходимо корректировать. При высоте В\ сточенной

Указанные значения коэфициента С дают при расчётах некоторый запас надёжности. Испытания производились с сырыми образцами. Для стальных закалённых и шлифованных образцов коэфициент С необходимо корректировать в сторону снижения.

В связи с изменением угла ф (из-за изменения а и Y) необходимо корректировать про-