Необходимость проведения

однако установить с их помощью прочность конкретного изделия нельзя. Кроме того, к наиболее ответственным деталям и изделиям в машиностроении предъявляются жесткие требования надежности. Все это вызывает необходимость производить сплошной контроль показателей прочности изделий.

В наст, время ниобий в компактном виде изготовляется либо методом порошковой металлургии, либо электро дуговой и электроннолучевой плавкой. Спеченные шта-бики ниобия деформируются в холодном состоянии методом ковки или прокатки. Слитки, полученные электроннолучевой плавкой, также деформируются методом ковки в холодном состоянии. Особенностью слитков, выплавленных электродуговым методом, является наличие крупнозернистой столбчатой структуры. Низкая пластичность металла дуговой плавки вызывает необходимость применения предварит, горячего деформирования слитков с нагревом до высоких темп-р. Горячая деформация слитков производится ковкой, прокаткой или прессованием (выдавливанием). Методом прессования с высокими сжимающими напряжениями удается обрабатывать менее пластичные (более жаропрочные) сплавы ниобия. Поэтому сплавы с низкой пластичностью, вызывающие затруднения при обработке давлением, в наст, время деформируются только методом прессования. Высокая прочность и низкая пластичность литого ниобия и особенно сплавов на его основе вызывает необходимость производить первичную деформацию слитков при высоких темп-pax, когда наступает разупрочнение сплава. Горячая деформация облегчает раздробление грубой литой структуры, в результате чего пластичность металла при ковке на гладких бойках повышается примерно в 2 раза. Перед деформацией слитки обтачиваются до удаления загрязненного поверхностного слоя. Ковка слитков чистого ниобия производится при 1000—1500°, сплавов — при 1400—1700°.

В ряде механизмов встречается необходимость производить спуск грузов с различными скоростями. Для этой цели все большее распространение получают тормоза с приводом от электрогидравлических толкателей (см. гл. 8). Конструкции подобных тормозов представлены на фиг. 218, а и б. В тормозе на фиг. 218, а колодки 3 укреплены на осях 4 тормозных рычагов 2, имеющих общую ось вращения 6 с рычагами 5. Связь рычагов 2 и 5 осуществляется посредством регулируемых пружин 9. При включении тока поршень толкателя 7 поднимается и поворачивает угловой рычаг 8 против часовой стрелки, сжимая замыкающую пружину / и разводя рычаги 5. При этом колодки 3 не сразу отходят от тормозного шкива, а остаются некоторое время прижатыми к нему усилием пружин 9. По мере подъема поршня толкателя и отхода рычагов 5 усилие нажатия колодки на шкив уменьшается и доходит до нуля. При выключении тока тормозные рычаги 5 под действием усилия пружины / сближаются и прижимают колодки к шкиву с плавно увеличивающимся до своей номинальной величины усилием. При применении тормоза данного типа динамическое усилие замыкания тормоза (см. гл. 2) практически равно нулю.

2.Метод применения укороченных зубьев. Из рис. 437 ясно видно, что с уменьшением высоты головки зуба h' на колесе явление подрезания может быть уменьшено и даже сведено к нулю. Поэтому стремятся запроектировать колесо с такой высотой зубьев, чтобы окружность головок колеса не заходила на шестерне за точку р1 линии зацепления. Это можно достичь путем применения зубьев с h < hmpM = 2,25m, например с h = 2m, h = 1,9m, h = 1,8m, h = 1,75m и т. д. Недостатком этого метода является необходимость производить нарезание нестандартным инструментом (кроме случая h = 1,9m) и уменьшения коэффициента одновременности зацепления е.

Переточка фрез с затылованным зубом по передней поверхности уменьшает толщину зуба, а следовательно, и его прочность, что вызывает необходимость производить работу с меньшей подачей. Кроме того, фрезы имеют повышенное биение зубьев, а это ухудшает качество обработанной поверхности.

Второй способ позволяет на основании предварительных расчетов точности обработки произвести первоначальную установку инструмента и приспособлений так, чтобы не допустить брак деталей. Однако при этом способе возникает необходимость производить периодическую остановку станка для под-наладки.

С увеличением же степени развальцовки металл труб, получая наклеп, теряет пластические свойства и становится более хрупким (уменьшаются и удлинение его и ударная вязкость). Вследствие этого возникает необходимость производить более тщательный подбор труб и сам процесс их

В нашей книге использована международная система единиц СИ. Однако, учитывая необходимость производить пересчет величин, измеренных в единицах СИ, на прежние, привычные единицы шкал приборов, еще применяемых во многих случаях, всегда надо иметь перед глазами таблицы вспомогательных (производных) единиц с их переводными множителями в систему СИ и обратно. Такие сведения даны в большом количестве современных публикаций и, в частности, в труде [20].

мешивания теплоносителя является также необходимость производить измерения мощности тепловой нагрузки и полей температур теплоносителя, изменяющихся во времени с большой СКОРОСТЬЮ. Поэтому возникла необходимость в создании быстродействующей автоматизированной сисстемы управления запуском и регистрации результатов измерений параметров их сбора и обработки. Только в этом случае стало возможным определение из экспериментов достаточно надежных значений коэффициента Dt.

Необходимость производить разгрузочные, перегрузочные и погрузочные операции с большими количествами топлива на складах современных электростанций требует обязательной механизации этих операций и тип топливного склада прежде всего определяется способом принятой его механизации.

Масляный бак, маслоохладители турбин и арматуру масляной системы обычно очищают, промывают, продувают и протирают при капитальном ремонте турбины. Но нередко в процессе эксплуатации турбин выявляется необходимость производить эти работы до капитального ремонта. При этом внутренняя часть разобранных труб масляной системы сначала промывается сильной

Масляный бак, маслоохладители турбин и арматуру масляной системы обычно очищают, промывают, продувают и протирают при капитальном ремонте турбины. Но нередко в процессе эксплуатации турбин выявляется необходимость производить эти работы до капитального ремонта. При этом внутренняя часть разобранных труб масляной системы сначала промывается сильной струей воды с температурой 80—90° С при помощи специаль-

интенсивнее, чем при обычном прессовании. Это позволяет значительно уменьшить необходимое давление прессования. Горячим прессованием получают материалы, характеризующиеся высокой прочностью, плотностью и однородностью структуры. Этот метод применяют для таких плохо прессуемых и плохо спекаемых композиций, как тугоплавкие металлоподобные соединения (карбиды, бо-риды, силициды и т. д.). Для изготовления пресс-форм используют, как правило, графит. Низкая производительность, малая стойкость пресс-форм (10—12 прессовок), необходимость проведения процесса в среде защитных газов — все это ограничивает применение горячего прессования и обусловливает его использование только в тех случаях, когда другие методы порошковой металлургии не обеспечивают заданных эксплуатационных свойств.

Следует отметить, что изнашивание выводит из строя большое число деталей машины. Оно значительно увеличивает стоимость эксплуатации, вызывая необходимость проведения периодических ремонтных работ. Высокая стоимость ремонта обусловлена значительными затратами ручного, высококвалифицированного труда, который трудно механизировать и автоматизировать. Для многих типов машин за весь период их эксплуатации затраты на ремонт и техническое обслуживание в связи с изнашиванием в несколько раз превышают стоимость новой машины.

Особенность определения деформаций в процессе сварки образцов или конструкций — необходимость проведения измерений в высокотемпературных областях.

Наиболее подвержены образованию трещин при сварке сварные соединения, выполненные однородными (типа Э-ЮХ5МФ) перлитными электродами марки ЦЛ-17 (Св-10Х5МФ). При этом металл шва и околошовной зоны имеет значительно более высокую твердость, чем основной металл. Наибольшую твердость до 380-410 HV имеют околошовные зоны по линии сплавления, и структура этих участков наиболее крупноигольчатая троститомартенситовая. Склонность к закалке и фазовые превращения мартенситного характера не устраняются даже при сварке с подогревом до 350-450°С. Наличие таких широких участков с высокой твердостью и возникающих остаточных сварочных напряжений в локальных микрообъемах свежезакаленной структуры вызывают необходимость проведения незамедлительной термической обработки. При сварке толстостенных трубопроводов термообработка по режиму высокого отпуска с нагревом до 720-760°С в течение до 2,5-5 часов должна проводиться сразу после окончания сварки. Длительность или время выдержки при высокотемпературном отпуске зависит от толщины металла и конструктивных размеров объекта.

Со степенью экологического ущерба связана величина экономических убытков, хотя последняя определяется не только тем вредом, который нанесла природе авария. Любой технический объект предназначен для получения определенного полезного эффекта, и его простой, естественно, сказывается на величине этого эффекта Недовыпуск продукции; экономические потери смежных предприятий, а, следовательно, обоснованные претензии с их стороны; ухудшение репутации фирмы, эксплуатирующей объект- вот возможные последствия аварийной ситуации. Отказ крупногабаритной конструкции вызывает необходимость проведения дорогостоящих ремонтных работ. В этой связи интересно сравнить затраты на проведение капитального ремонта различных видов химического оборудования. Ниже приведены данные по их ремонтной сложности (ремонтная сложность центробежного насоса принята за единицу) [2]:

Увеличение до 20 дБ указывает на необходимость проведения ремонта.

Наличие кварцевой стабилизации частоты ЗГ исключает необходимость проведения операции временной нестабильности.

Многообразие условий эксплуатации и обработки металлических материалов предопределяет необходимость проведения большого числа механических испытаний [20, 95]. Они классифицируются по разным принципам. Один из них — схема напряженного или деформированного состояния. Второй — это способ нагружения образца в процессе испытания.

Однако следует иметь в виду, что.отказ колонны вызывает необходимость проведения дорогостоящих ремонтных работ. На рис 1.6 приведены сравнительные данные о трудоемкости ремонтных операций различных видов оборудования.

Увеличение до 20 дБ указывает на необходимость проведения ремонта.

Наличие кварцевой стабилизации частоты ЗГ исключает необходимость проведения операции временной нестабильности