Необходимость привлечения

По сравнению с другими способами сварка в защитных газах обладает рядом преимуществ: высокое качество сварных соединений на разнообразных металлах и сплавах различной толщины;, возможность сварки в различных пространственных положениях; возможность визуального наблюдения за образованием шва, что особенно важно при полуавтоматической сварке; отсутствие операций но засыпке и уборке флюса и удалению шлака; высокая производительность и легкость механизации и автоматизации; низкая стоимость при использовании активных защитных газов. К недостаткам способа по сравнению со сваркой под флюсом относится необходимость применения защитных мер против световой и тепловой радиации дуги.

Тип покрытия электрода диктует необходимость применения постоянного тока обратной полярности (при переменном или постоянном токе прямой полярности дуга неустойчива). Тщательная прокалка электродов, режим которой определяется их маркой, способствует уменьшению вероятности образования в швах пор и вызываемых водородом трещин. Некоторые данные о режимах и выборе электродов для ручной дуговой сварки приведены в табл. 74 и 75, а о свойствах сварных соединений — в табл. 7(5 и па рис. 145.

Высокое качество формирования обратного валика вызывает необходимость применения этого способа и при сварке корневых швов в разделках при изготовлен пи ответственных толстостенных изделий. В зависимости от толщины стали и конструкции сварного соединения сварку выполняют с присадочным материалом или без него вручную с использованием специальных горелок или автоматически. Сварку ведут на постоянном токе прямой полярности. Исключение составляют стали и сплавы с повышенным содержанием алюминия, когда для разрушения поверхностной пленки окислов, богатой алюминием, следует применять переменный ток.

необходимость применения высокостойких дорогостоящих инструментальных сталей для изготовления штамповой оснастки.

Применение предлагаемого устройства позволяет значительно уменьшить энергоемкость процесса изготовления днищ. Это достигается за счет использования для прижима фланцевой части заготовки усилия основного ползуна пресса, вследствие чего отпадает необходимость применения для этого специальных приспособлений и приводов. Кроме того, за счет равномерного распределения усилия прижима по всей поверхности повышается жесткость и износостойкость прижима. Следует также отметить, что использование-разработанного устройства дает возможность создавать оптимальное усилие прижима фланцевой части заготовки при вытяжке как на гидравлических, так и на механических прессах без применения дополнительных приспособлений. Универсальность устройства обеспечивается применением сменных профилей рабочей части кулачка.

Контуры литых деталей должны обеспечивать формовку без дополнительных стержней. На рис. 4.59, в показана конструкция отливки, при формовке которой требуются стержни. После изменения конструкции детали (рис. 4.59, г) отпала необходимость применения стержней, упростилась формовка.

Легкая окисляемость Си в расплавленном состоянии приводит к образованию Си2О, хорошо растворяющейся в жидкой Си, давая легкоплавкую эвтектику, которая, располагаясь по границам зерен, снижает стойкость металла шва против кристаллизационных трещин. Высокая теплопроводность Си вызывает необходимость применения концентрированных источников нагрева и часто подогрева.

Фирма «SEEGER» (ФРГ) и другие применяют лапчатые пружинные кольца (рис. 7.18,,'). которые- имеют контакт с кольцом подшипника в шести точках. Эта же фирма, а также ряд других фирм используют для поджима подшипников к торцу заплечика вала изогнутые пружинные упорные1 кольца (рис. 7.18, rj), исключающие4 необходимость применения других компенсаторов. О компенсирующих способностях таких колец дают некоторое4 представление1 следующие данные (мм):

необходимость применения очень жестких валов и обеспечения высокой степени соосности посадочных поверхностей вала и корпуса вследствие высокой чувствительности этих подшипников к перекосам колец;

Редукторы цилиндрические с прямозубыми и косозубыми зубчатыми колесами. Примеры конструкций выходных валов редукторов, выполненных по развернутой схеме, показаны на рис. 12.21. Сами валы проектируют с возможно меньшим числом ступеней, обеспечивая осевую фиксацию зубчатых колес на валу посадками с натягом (рис. 12.21, о, б, в). Определенным недостатком указанных конструкций является необходимость применения при установке колес специальных приспособлений, обеспечивающих точное осевое положение колеса на валу. Поэтому наряду с ними, применяют конструкцию вала по рис. 12.21, г, в которой колесо при сборке доводится до упора в буртик вала. Во всех вариантах конструкций рис. 12.21 подшипники установлены «враспор». Необходимый осевой зазор обеспечивают установкой набора тонких металлических прокладок / под фланец при-вертной крышки (рис. 12.21, а, в), а в конструкциях с закладной крышкой установкой компенсаторного кольца 2 при применении радиального шарикоподшипника (рис. 12.21,6) или нажим ного винта 3 при применении конических роликоподшипников (рис. 12.21, г).

же как и в предыдущем случае, является необходимость применения очень сложной и дорогой операции пригонки для достижения соосности соединяемых валов.

Создание неравновесных условий в микродуговом режиме обеспечивается постоянным подводом энергии (разность электрического потенциала) и вещества (анионы электролита) и регулируется управляющими параметрами: прикладываемой плотностью тока dj и соотношением катодного и анодного токов Ijt/Ia. Последние выступают в данном случае в роли обратной связи, реализация которой при микродуговом оксидировании приводит к проявлению некоторой иерархической последовательности механизмов диссипации энергии, а именно: формирование макроструктуры покрытия, структурные изменения в слоях на микроуровне, неравновесные фазовые переходы. Учет этой иерархии имеет принципиальное значение для разработки технологических режимов получения покрытий со структурой, отвечающей заданным свойствам. Для решения этой проблемы очевидна необходимость привлечения принципов синергетики науки, объединяющей единой методологией и единым математическим аппаратом как различные науки, так и научные направления.

В развитии технико-экономического планирования следует особо отметить две памятные даты. Первая из них — 1929 г., когда по инициативе нескольких заводских коллективов были внесены коренные улучшения в разработку техпромфинплана. Они были направлены на обеспечение органической связи между техническими и экономическими элементами плана в интересах выявления и использования внутрипроизводственных резервов. В связи с этим возникла необходимость привлечения к планированию непосредственных исполнителей — рабочих, мастеров, инженерно-технических работников и служащих, чьи опыт и знания могли в наибольшей мере содействовать вскрытию и реализации резервов производственных мощностей, производительности труда, использования конструкционных материалов и т. д.

Практическая реализация критерия оптимальности предусматривает использование современных средств автоматизации процесса сбора и обработки производственной информации о законах распределения стойкости режущих инструментов. Необходимость привлечения средств автоматизации обусловливается прежде всего большой трудоемкостью выявления законов распределения вероятности отказов для каждого из мно-

Потребность завода в рабочих кадрах для выполнения производственной программы определяется при составлении техпромфинплана (см. гл. II). Задача плана комплектования и подготовки рабочих кадров заключается в определении источников и порядка покрытия этой потребности. Для этого необходимо уточнить отправные данные о потребности завода в кадрах по профессиям или специальностям « по квалификационным разрядам. Кроме того, надо учесть необходимость привлечения и подготовки некоторого дополнительного количества рабочих для восполнения планируемой убыли кадров, их планового освобожде-иия и перемещения.

ляют судить об устойчивости анализируемой системы, не производя трудоемкого интегрирования ее дифференциального уравнения [1]. Вместе с тем эти критерии обладают и существенными недостатками. К ним относятся: 1) необходимость выполнения дополнительных специальных расчетов, не относящихся непосредственно к получению информации о рабочих характеристиках изучаемых устройств; 2) малая физическая наглядность и сложность как самих критериев, так и путей достижения устойчивости на .их основе; 3) необходимость привлечения дополнительных методов (например, метода Д-разбиения) для выявления областей устойчивости.

При решении вопроса о числе объектов испытаний необходимо учитывать случайный характер показателей ремонтопригодности, обусловливаемый различием отдельных экземпляров машин, разными условиями проведения обслуживания или ремонта даже в пределах одного экземпляра машины, различием объема и содержания работ для однотипных видов обслуживания и ремонта в связи с различной величиной наработки к моменту каждого обслуживания и ремонта. Учет этих обстоятельств обусловливает необходимость привлечения к обследованию возможно большего числа машин. В общем случае

К недостаткам следует отнести ряд существенных факторов. Нельзя получить сведения о дефектах, расположенных в недоступных местах (на внутренней поверхности труб, гибов, на ряде других деталей), невозможно оценить поврежденность металла и сварных соединений по сечению, узнать его засоренность неметаллическими включениями, получить сведения о структуре, химическом составе и физических свойствах и т.п. Визуальным осмотром выявляются только крупные дефекты, при этом в ряде случаев сразу можно принять решения. Одним из них является признание непригодности к дальнейшей эксплуатации или необходимости ремонта осмотренной детали или узла (крупная наружная трещина на сварном или эакле* почном шве, заметные трещины на гибах и т.п.); другим - необходимость привлечения инструментальной диагностики для получения более представительных данных об износе; третьим - признание возможности дальнейшей работы. Последнее решение требует пояснения об условиях работы -допускается ли работа с проектными параметрами или должны соблюдаться определенные ограничения. Специальной технической подготовки персонала для выполнения визуальной диагностики не требуется.

Процесс роста управленческих и проектных организаций в настоящее время происходит интенсивно, однако он не дает ощутимых результатов, так как влечет за собой большое рассеивание информации, требует специальных мер по координации работы этих организаций, в еще большей степени усложняет управление и вызывает необходимость привлечения миллионов подготовленных специалистов.

незамкнутой. Вследствие этого для однозначного определения условий задачи возникает необходимость привлечения дополнительных связей, характеризующих не затрагиваемые уравнениями баланса и теплопередачи условия горения.

Анализ экспериментальных результатов по влиянию основных параметров на процесс позволил с определенной долей условности, зависящей от соответствующих допусков, на плоскости р — Т (Р — либо ё, либо сг) выделить три основные зоны: малых скоростей деформирования 10~6 % Р < Р* (Т), средних скоростей Р* (Т) < Р <С 10° с"1 и больших скоростей р ^> 10° с"1. Влияние скорости деформирования в первой зоне объясняется реологическими эффектами (ползучестью). Вторая зона характеризуется относительно слабым влиянием скорости деформирования. Влияние скорости деформирования в третьей зоне объясняется наличием динамических эффектов. Наиболее детальные исследования характеристик процесса при лучевых путях нагружения (для траекторий малой кривизны) проведены в средней зоне. Большое количество экспериментальных работ посвящено исследованию процесса ползучести при постоянных и меняющихся (в том числе и знакопеременных) нагрузках в случае одномерного напряженного состояния (растяжение — сжатие стержней). Влияние скорости деформации на зависимость между напряжениями и деформациями в третьей зоне при динамических скоростях нагружения также привлекло серьезное внимание. Однако большие трудности измерения соответствующих величин в динамических процессах и необходимость привлечения различных модельных представлений для расшифровки результатов эксперимента привели к тому, что в настоящее время, несмотря на большое количество экспериментальных результатов, отсутствует достаточно надежная методика построения динамической диаграммы 0 — е. Таким образом, перспектива последующих экспериментальных исследований заключается в следующих основных направлениях:

дифференциацию. Следует особо подчеркнуть принципиальную невозможность в условиях неопределенности полностью формализовать процесс оптимального проектирования теплоэнергетических установок; в результате решения задачи получаются совокупности равноэкономичных вариантов. Из этого вытекает необходимость привлечения для принятия окончательного решения в зоне равной экономичности дополнительных, не учтенных при оптимизации теплоэнергетической установки технико-экономических факторов (расход дефицитных материалов, изменение производительности труда, надежность оборудования и т. п.). Окончательный выбор реализуемой совокупности параметров Х-^ из числа найденных равноэкономичных производится «волевым» путем с учетом этих факторов и опыта специалистов. Тем самым исключается возможность принятия существенно неоптимальных решений.