Неизменных остальных

Конструкционное демпфирование в неподвижных соединениях. Наряду с внешними демпфирующими факторами на колебания механических систем заметное влияние могут оказать энергетические потери внутри самой конструкции (конструкционное демпфирование). Эти потери происходят из-за трения в кинематических парах, а также в соединениях типа прессовых, шлицевых, резьбовых, заклепочных и т. п. Хотя такие соединения принято называть неподвижными, в действительности при их нагружении неизбежно возникают малые проскальзывания по контактным поверхностям; на соответствующих относительных перемещениях силы трения совершают работу.

Термостойкость - в узлах, в которых рабочий процесс происходит при повышенных температурах или в которых неизбежно возникают повышенные температуры. Например, при разливке сталей в металлургические изложницы.

Итак, когда тело испытывает ускорение только под действием силы тяготения, то оно оказывается педеформированным; поэтому, если оно находится в соприкосновении с другим телом, которое также испытывает ускорение только под действием силы тяготения (а значит, также оказывается недеформированным), то упругие силы между этими телами не возникают. Но если из двух соприкасающихся тел на одно действует только сила тяготения, а на другое кроме силы тяготения действуют какие-то другие силы, то в этих телах неизбежно возникают деформации (так как эти тела испытывают разные ускорения), а вместе с тем и упругие силы между телами.

ния) - хим. элемент из гр. благородных газов, символ Кг (лат. Krypton), ат. н. 36, ат. м. 83,80. Газ без цвета и запаха; плотн. 3,745 кг/м3, /кип = -153,3 "С, /"„„ = -157,1 °С. Применяют К. гл. обр. в криптоновых лампах, газоразрядных трубках и лазерах. Электрич. разряд в трубках с разреж. К. (т.н. рекламные трубки) сопровождается белым свечением. КРИПТОНОВАЯ лАмпд - лампа накаливания, как правило, небольшой мощности, колба к-рой наполнена криптоном. Световая отдача К.л. на 15-20% выше, чем у ламп той же мощности, наполненных смесью азота и аргона. Тело накала К.л. обычно выполняют в виде биспирали. КРИСТАЛЛИЗАТОР - аппарат для выделения из растворов или расплавов веществ, переходящих при определ. условиях в кристаллич. состояние. КРИСТАЛЛИЗАЦИЯ - образование кристаллов из паров, р-ров, расплавов, в-в, находящихся в твёрдом состоянии (аморфном или др. кристаллическом), из электролитов в процессе электролиза, а также при хим. реакциях. Является примером фазового перехода в-ва и сопровождается выделением теплоты. К. начинается при достижении нек-рого предельного условия, напр., переохлаждения жидкости или пересыщения пара, когда практически мгновенно возникает множество мелких кристалликов -центров К. Кристаллики растут, присоединяя атомы или молекулы из жидкости (пара). Рост граней кристалла происходит послойно; зависимость скорости роста от условий К. приводит к разнообразию форм и структуры кристаллов (многогранные, пластинчатые, игольчатые, дендритные и т.д.). В процессе К. неизбежно возникают разл. дефекты в кристаллах. К. лежит в основе образования минералов, получения ПП, оптич., пьезоэлектрич. и др. материалов, металлич. покрытий, металлур-гич. и литейных процессов; играет важную роль в атм. и почв, явлениях, а также используется в хим., фармацевтич., пищ. и др. отраслях пром-сти.

Конструкционное демпфирование в неподвижных соединениях. Наряду с внешними демпфирующими факторами на колебания механических систем заметное влияние могут оказать энергетические потери внутри самой конструкции (конструкционное демпфирование). Эти потери происходят из-за трения в кинематических парах, а также в соединениях типа прессовых, шлицевых, резьбовых, заклепочных и т. п. Хотя такие соединения принято называть неподвижными, в действительности при их нагружении неизбежно возникают малые проскальзывания по контактным поверхностям; на соответствующих относительных перемещениях силы трения совершают работу.

Затем рабочий процесс повторяется. Способ изготовления зубчатых колес фрезерованием дисковой фрезой ограничен колесами, которые работают при сравнительно низкой скорости по начальной окружности, так как вследствие искажения фрезы при закалке, неточности формы самой фрезы и ее установки на станке неизбежно возникают ошибки в профиле зуба. Однако вследствие простоты и дешевизны этот способ нарезания колес очень широко распространен. Особенно он выгоден при массовом производстве зубчатых колес одного и того же размера. Для нарезания зубчатых колес на зубострогальных станках применяют строгальный резец, соответствующий по своей форме впадине между зубьями изготовляемого колеса и совершающий рабочее движение параллельно оси заготовки (рис. 216). После каждого прохода резец передвигается так, чтобы вершина резца переместилась вдоль по профилю зуба.

В процессе изготовления волокнистых композитов в компонентах и на границе раздела неизбежно возникают остаточные микронапряжения. Возникновение остаточных микронапряжений обусловлено двумя основными причинами: (1) различием в коэффициентах термического расширения компонентов и (2) повышенной температурой, необходимой для отверждения композита. Для исследования остаточных микронапряжений развиты и экспериментальные, и теоретические методы [10]. В настоящем разделе мы будем интересоваться величиной этих напряжений в связи с их возможным влиянием как на свойства матрицы в композите, так и на истинное напряженное состояние, вызванное приложенной механической нагрузкой.

Во всех предыдущих рассуждениях не учитывалось наличие остаточных напряжений, которые неизбежно возникают в процессе изготовления слоистых композитов. Трещины в матрице [22] и «коробление» изделий с несимметричной уклад-Ш~ слоев~~по~^голщинё~~прй~ отсутствии вТГеШНюГ нагрузок [13J — все это проявление остаточных напряжений.

Одним из существенных резервов экономии топлива в промышленности является использование вторичных энергетических ресурсов (ВЭР), которые неизбежно возникают во многих энергоемких технологических процессах.

Транспортные роторы представляют собой группу рабочих органов, обеспечивающих непрерывное транспортное движение потока деталей. Привод главного вала транспортного ротора осуществляется через зубчатую передачу от соседнего технологического ротора, что обеспечивает п оворот рабочего органа на один шаг за время перемещения инструментального блока технологического ротора также на один шаг. Следовательно, технологические и транспортные роторы имеют одинаковую пропускную способность. Процедура передачи деталей совершается в процессе совместного движения инструментальных блоков и рабочих захватов, линейные скорости блоков и захватов в момент передачи могут быть равными, и, следовательно, абсолютная скорость, при которой происходит эта процедура, не имеет доминирующего значения. При передаче деталей из транспортного ротора в технологический, из технологического в транспортный и т. п. неизбежно возникают нормальные и касательные ускорения. Резкое изменение значений и направлений действующих ускорений в момент передачи вызывает удар де-

Ошибки неизбежно возникают, когда при конструировании не учитываются физические закономерности: влияние гравитационных сил, массы; отсутствие соответствия между угловой скоростью узла и скоростью потока смазки, вследствие чего нарушается нормальная подача смазки; давление жидкости, действующее в полости вала на фланцы, помимо силы, действующей вдоль оси; возникновение автоколебательных процессов вследствие наличия консолей, приводящих к появлению муара или ряби на поверхности обрабатываемой детали и т. д.

неизменных остальных параметрах и условиях работы редуктора. 9.46. На рис. 9.21 дан чертеж общего вида одноступенчатого редуктора со сварным цилиндрическим колесом. Ведущий вал вращается с угловой скоростью 59,6 рад/сек. Требуется определить номинальную мощность, которую может передать редуктор, из условия контактной прочности зубьев колеса, если допускаемое контактное напряжение [а]к' = 500 Мн1м\ Коэффициент нагрузки Д = 1,2.

11. Проверку ак не производим, так как фактическое конусное расстояние почти не отличается от расчетного при неизменных остальных параметрах передачи.

Образцы из нержавеющих сталей перед обкаткой подвергали термической обработке по оптимальным режимам, точению и шлифованию. Обкатку производили на токарном станке в самоцентрирующемся трехроликовом приспособлении в два прохода при продольной подаче 0,07 мм/об. При упрочнении образцов диаметром рабочей части 10 мм диаметр роликов составлял 40 мм, радиус закругления профиля 5 мм. В качестве смазки применяли машинное масло. Для получения сопоставимых результатов обкатку производили, меняя только давление на ролик в пределах 400—2000 Н при неизменных остальных параметрах.

В данной статье рассматривается парамэтрическая чувствительность в режиме торможения объекта, состоящего из двух рабочих секций, связанных участком главного вала. Параметрическая чувствительность объекта характеризует изменение значений крутящих моментов в элементах привода при одном изменяющемся параметре машины ж неизменных остальных. Изменяемыми параметрами машин являются, например, моменты инерции рабочих органов и их угловые скорости в начале торможения, значения и характеристики тормозных моментов. В изолировочных машинах по условиям технологического процесса обмотчики могут вращаться с разными угловыми скоростями в установившемся режиме. Их моменты инерции отличаются друг от друга «з-з а неодинакового количества бумажных рулонов, установленных в каждой секции. Конструктивные особенности и техническое состояние тормозов приводят к асинхронному их включению, характеризуемому временем "запаздывания" X (рис. I). По

Уравнения (10.5) и (10.7) подтверждены экспериментально. Анализ уравнения (10.5) показывает, что при неизменных остальных параметрах величины t и ап уменьшают угол в. Следовательно, целесообразно выбирать /=0, уменьшать ап и соответственно увеличивать h.

Анализ уравнения (10.8) показывает, что при увеличении с увеличивается угол вн. Подставляя различные значения размера с в уравнения (10.7) и (10.5) при неизменных остальных параметрах, получаем ряд значений действительного угла

В первом случае решение показало, что увеличение диаметра приводит к почти пропорциональному уменьшению граничного массового расхода, т. е. увеличение диаметра при прочих равных условиях стабилизирует поток. Справедливость этого вывода была теоретически проверена для различных начальных сочетаний параметров. Зависимость подтверждается экспериментально (рис. 6, б). Этот результат не является, вообще говоря, неожиданным. Действительно, из теплового баланса видно, что увеличение диаметра при неизменных остальных параметрах приводит к пропорциональному увеличению длины экономайзерного участка и соответственно к уменьшению длины испарительного участка, что увеличивает устойчивость потока. Чтобы вернуться к соотношению между длинами экономайзерного и испарительного участков, определяющему при прочих равных условиях состояние потока на границе устойчивости, необходимо пропорционально уменьшить массовый расход среды. Незначительное отклонение между обратно пропорциональным изменением диаметра и граничным массовым расходом связано с изменением напорного паросодер-

Влияние длины трубы. Влияние обогреваемой длины трубы на граничный массовый расход при неизменных остальных параметрах также проявляется через изменение общей тепловой нагрузки на трубу. Например, увеличение длины трубы приводит к увеличению длины испарительного участка и тем самым уменьшает устойчивость потока. Таким образом, изменение обогреваемой длины трубы приводит к почти прямо пропорциональному изменению граничного массового расхода (рис. 6, в).

Влияние давления. Как известно, увеличение давления повышает устойчивость потока вследствие уменьшения зависимости удельного объема от энтальпии и относительной доли сопротивления испарительного участка в общем сопротивлении трубы. В результате теоретического решения было определено количественное влияние давления на границу устойчивости потока при различном недогреве и дросселировании на входе, при неизменных остальных параметрах. Влияние давления на граничный расход в горизонтальной трубе приведено в таблице. В вертикальной трубе влияние давления на граничный расход проявляется более резко, т. е. с уменьшением давления устойчивость потока существенно ухудшается. Можно отметить, что в горизонтальной трубе при давлении р > 160 кГ/см2 и Свых=0 пульсации имеют место лишь при перегреве теплоносителя.

Полученные зависимости представлены на рис. 6. Характер графиков свидетельствует о том, что при увеличении давления и других неизменных параметрах несколько увеличиваются температура парогаза на выходе, температуры стенки и воздуха, причем изменение температуры воздуха менее заметно. Рост температур при увеличении давления и неизменных остальных параметрах объясняется тем, что с увеличением давления уменьшается степень сухости парогаза, при этом парогаз увлажняется и содержит больше капельной влаги.

Основные параметры режима дуговой сварки под флюсом - это сила сварочного тока, его род и полярность, напряжение дуги, скорость сварки, диаметр и скорость подачи электродной проволоки. Дополнительные параметры - вылет электрода (расстояние от его торца до мундштука), наклон электрода или изделия, марка флюса, подготовка кромок и вид сварного соединения. С увеличением силы сварочного тока возрастает давление дуги, вследствие чего жидкий металл сварочной ванны более интенсивно вытесняется из-под электрода и дуга погружается в глубь основного металла. Глубина проплавления основного металла при этом увеличивается, дуга укорачивается и становится менее подвижной. Вследствие этого ширина шва при увеличении силы тока остается неизменной, несмотря на увеличение объема сварочной ванны. Швы становятся глубокими, но не широкими (рис. 76). Величина усиления такого шва велика, так как растет количество электродного металла, расплавленного в единицу времени. Такие швы менее стойки к образованию трещин и плохо работают при вибрационных нагрузках. Следует отметить, что с ростом силы тока при неизменных остальных условиях уменьшается количество расплавляемого флюса.