Нительные поверхности

Ниппельное соединение ,9

Ниппельное соединение

Правильно выбранная конструкция полимерной линзы позволяет использовать ниппельное соединение (рис. 10, б) для высоких давлений в соединении с большими проходными сечениями [15]. Конструкция соединения очень проста, технологична и расширяет область применения полимеров при высоких давлениях.

В этом плане ниппельное соединение трубопроводов с пластмассовой линзой, конструкция которых описана выше, представляет определенный интерес. Применение этих линз позволило значительно снизить усилия, которые .требуются при затягивании ниппельного соединения. Максимальное усилие, требующееся для создания герметичности при давлении 500-105 Н/ма в ниппельном соединении с условным проходным диаметром Dy = 15-10" 3 м, не% превышало 160 Н на плече обычного гаечного ключа. Для создания герметичности при этом же давлении с'линзами Dy = = 10-10" 3 м достаточно еще меньшего усилия (затягивание можно производить рукой без ключа).

я, б, s — со свободными фланцами; г — в раструб; д — встык на сварке; е, ж — ниппельное соединение

Трубы при монтаже соединяют различными способами, в зависимости от их диаметра и назначения. Наиболее распространенным и надежным соединением является фланцевое соединение, с помощью накидных фланцев. Реже применяют способ соединения труб в раструб (малые диаметры) с проваркой, встык, ниппельное соединение и др. На рис. 65, а — ж показаны способы соединения труб из фторопластов. Трубы отбортовыва-ют в специальных приспособлениях.

Мелкие трубы часто соединяют при помощи ниппелей и накидной гайки. Этот способ широко известен для труб из цветных металлов как «ниппельное соединение».

Ниппельное соединение 9

Ниппельное соединение

В соответствии с этим для работы при резких колебаниях температуры применяют ниппельное соединение с упругим элементом, который может компенсировать ослабление контакта, обусловленное разницей в тепловом расширении деталей уплотнительного узла.

Более надежным в эксплуатации является ниппельное соединение с плоским ниппелем и прокладкой (рис. 47). Основные размеры сопрягаемых деталей такого соединения и рекомендуемые рабочие давления в зависимости от диаметра dy даны в табл. IX. Уплотнительная прокладка обычно изготовляется из алюминиевого сплава

нительные поверхности для поглощения звука. Шумопоглощающие материалы в газовыпускном тракте выбираются более стойкими к высокой температуре газа.

Клапан устанавливается на специальных каркасах строго вертикально электромагнитами вверх и присоединяется к трубопроводу сваркой. Клапан полноподъемный, прямого действия, рычажно-грузовой с электромагнитным приводом и фильтром. Рабочая среда подается через фильтр под золотник. Конусные уплот-нительные поверхности золотника и корпуса наплавлены сплавом повышенной стойкости. Соединение корпуса с крышкой фланцевое на паронитовой прокладке. Клапан настраивается на требуемое рабочее давление установкой груза на рычаге и открывается при превышении давления выше установленного. Для принудительного открывания и закрывания клапана предусмотрены электромагниты КМП-4А (ТУ 16-529-117—75) постоянного тока с напряжением 220 В и мощностью 450 Вт. Электромагнит на открывание имеет ПВ, равную 40%, в цепи электромагнита на закрытие устанавливается сопротивление 100 Ом, что позволяет осуществить работу магнита с ПВ, равной 100%. Герметичность затвора клапанов обеспечивается по 1-му классу ГОСТ 9544—75. Основные детали клапанэв изготовляются из углеродистой стали. Гидравлические испытания на прочность корпуса, крышки и фильтра проводятся пробным давлением 12 МПа. Клапан изготовляется и поставляется по ТУ 108-681—77. Масса клапана в комплекте с электромагнитами 206 кг.

Ремонт корпусов вентилей. Наибольшее количество изделий арматуры на АЭС (до 80%) составляют запорные вентили малых диаметров прохода (?>у = 10 ч- 20 мм), устанавливаемые для дренажа, выпуска воздуха и т. п. Основной задачей при капитальном ремонте таких вентилей является восстановление работоспособности и ресурса запорного органа вентиля,, детали которого подвергаются изнашиванию наиболее интенсивно. Для этой цели необходимо вырезать вентиль из трубопровода, наплавить сплавом повышенной стойкости седло корпуса, обработать его, отремонтировать уплотнительную поверхность штока и притереть уплот-нительные поверхности штока к седлу. Помимо этого следует обработать концы патрубков под сварку и обточить средний патрубок, подготовив его для установки бугеля.

Общие сведения. По сравнению с вентилями задвижки имеют следующие преимущества: а) сопротивление протеканию среды в них во много раз меньше, что позволяет применять их на трубопроводах всех проходов, в том числе и в газопроводах низкого давления, где недопустимы большие потери напора; б) среда может протекать в обоих направлениях, что важно при работе запорной арматуры на кольцевых трубопроводах; в) строительная длина меньше. Наряду с этим задвижки имеют и ряд недостатков: а) они более сложны в изготовлении и поэтому более дороги; б) уплог-нительные поверхности мало доступны для притирки, что затрудняет их ремонт; в) уплот-нительные поверхности затворов (клиньев и

нительные поверхности дисков на всём пути подъёма и опускания их прижимаются давлением среды к уплотнительным поверхностям корпуса, что вызывает их повышенный износ.

Для лучшей герметичности соединения целесообразно в случае применения плоских металлических прокладок наносить на уплот-нительные поверхности фланцев концентрично расположенные кольцевые риски. Можно также рекомендовать очень легкую подрезку торцов со спиральным расположением следов обработки с чистотой поверхности не грубее 2,0 мк.

По типу запорных устройств задвижки делятся на параллельные и клиновые. У параллельных задвижек уплот-нительные поверхности затвора располагаются параллельно. Из них широкое распространение получили дисковые задвижки типа «Лудло». В такой задвижке корпус чугунный, внутри его находится запорный шибер, состоящий из двух дисков с впрессованными в них уплотнительными кольцами. В нижней- части шибера помещается распорный клин. Плотное закрытие з*адвижки обеспечивается упором клина в дно задвижки и раздвиганием дисков, вследствие этого они плотно прижимаются к таким же поверхностям корпуса задвижки. В других конструкциях параллельных задвижек диски разжимаются пружинами, двумя клиньями (в задвижке «Москва») и другими устройствами.

В клиновых задвижках уплотняющие поверхности затвора находятся наклонно к вертикальной оси корпуса задвижки. Поэтому уплотнительные поверхности клиновидного затвора плотно прилегают к таким же поверхностям корпуса и этим обеспечивают герметичность. ' •

кладки следует сжимать так, чтобы их толщина уменьшалась на 0,6—1 мм. Для нормальных условий их применения уплот-нительные поверхности соединяемых деталей могут быть обработаны грубо с шероховатостью 0,1—0,15 мм. Прокладки для установки между фланцами с гладкими уп-лотнительными поверхностями укомплектовывают наружными центрирующими металлическими кольцами, служащими одновре-менщ ограничителями сжатия прокладки. Представляет интерес выпускаемый Барнаульским заводом асбестовых технических изделий и Тамбовским заводом асбестовых и резинотехнических изделий прокладочный материал БР-1 для уплотнения со-

При визуальном контроле особое внимание следует уделять местам, наиболее подверженным коррозионному, эрозионному и механическому изнашиванию (уплот-нительные поверхности затвора, регулирующего органа, цилиндрические поверхности шпинделей, штоков, грундбукс, колец сальника и т. д.). Визуальный контроль уплот-нительных поверхностей необходимо производить с применением лупы 4—7-кратного увеличения.

Предварительный подогрев детали до 300—350° С (возможна без подогрева). Термообработка: отжиг при 770—780° С, выдержка 3 ч, охлаждение со скоростью 30—40° С/ч Наплавка на детали, работающие на трение в агрессивных средах при температуре до 450° С Уплотнительные поверхности арматуры, поверхности валков, барабанов и др.