Невысокой прочностью

Эти стали можно использовать и при обычной поверхностной закалке. Необходимость нагрева на большую глубину требует невысокой концентрации энергии в зоне нагрева (удельная мощность 0,5—2 МВт/м2) — это значительно меньше, чем в случае поверхностной закалки при поверхностном нагреве. Скорость нагрева в области температур фазовых превращений составляет 2—10 "С/с, время нагрева 20—100 с; частота тока 2,5—10 кГц.

Естественно, в реальных условиях закономерности окисления сложнее, чем описанные выше результаты лабораторных исследований. Это объясняется тем, что окисление происходит в поле излучения и при невысокой концентрации окислителя. В настоящей главе рассмотрены основные закономерности окисления в приближении к рабочим условиям: при снижении концентрации окислителя до значения, соответствующего рабочим условиям; учете влияния предварительного облучения образцов графита; наличии -у°блучения в процессе окисления; воздействии реакторного облучения на газовую среду; испытаниях в петлевом канале реактора.

Взрывы наиболее интенсивны при невысокой концентрации порошка в воздухе (в пределах 0,4—0,6 кг/м3). При меньшей концентрации образуется относительно бедная горючими веществами газовоздушная смесь; при больших концентрациях смесь бедна кислородом. С повышением температуры аэросмеси .взры-воопасность увеличивается.

При интенсивном парообразовании и невысокой концентрации кипящего рассола раствор в граничном слое будет быстро беднеть ионами накипеобразователей за счет осаждения их на поверхностях нагрева. В этом случае образование новых центров кристаллизации будет происходить быстрее, чем рост ранее образованных кристаллов. Это и приводит к образованию мелкозернистой накипи.

Резкое снижение интенсивности теплоотдачи с увеличением концентрации морской воды (рис. 47) наблюдается в области невысокой концентрации (до В = 3%). Снижение темпа дальнейшего уменьшения аз при повышении концентрации более 3% можно объяснить постепенным насыщением поверхностного слоя дистиллята ионами растворенной соли, диффундирующими

Эти стали можно использовать и при обычной поверхностной закалке. Необходимость нагрева на большую глубину требует невысокой концентрации энергии в зоне нагрева, и поэтому удельная мощность составляет 0,05—0,2 кВт/см2, что значительно меньше, чем в случае поверхностной закалки при поверхностном нагреве. Скорость нагрева в области температур фазовых превращений составляет 2—10 °С/с, время нагрева 20—100 с, частота тока 2500—10 000 Гц.

закономерно возрастают при повышении концентрации меди. Соответственно снижается скорость растворения золота. Сравнительно небольшое снижение скорости показывает, что образующаяся пленка имеет значительную пористость, присутствие в ней каналов и трещин обеспечивает поступление растворителя и отвод продуктов реакции. При невысокой концентрации меди в растворе (ниже 0,05%) образующаяся пленка имеет, по-видимому, мозаичный характер, фиксируясь только на наиболее активных участках поверхности, и поэтому мало влияет на скорость растворения.

Эти стали можно использовать и при обычной поверхностной закалке. Необходимость нагрева на большую глубину требует невысокой концентрации энергии в зоне нагрева (удельная мощность 0,5—2 МВт/ма) — это значительно меньше, чем в случае поверхностной закалки при поверхностном нагреве. Скорость нагрева в области температур фазовых превращений составляет .2—10 °С/с, время нагрева 20—100 с; частота тока 2,5—10 кГц.

Широко распространенная сталь типа Х18Н10 (Х18Н10Т) не обладает высокой стойкостью против ПК. Об этом свидетельствует опыт применения ее в морской воде, в растворах хлоридов невысокой концентрации. В растворе РеС13 эта сталь подвергается ПК уже через 5—10 мин.

Применение содово-известкового выщелачивания целесообразно для гиббситовых бокситов, которые выщелачиваются оборотными растворами невысокой концентрации и не требуют высоких температур. Для выщелачивания же диаспоровых бокситов, как известно, применяются оборотные растворы, содержащие до 300 г/л Na2OK. В таких растворах реакция каустификации не идет. Снижение же концентрации оборотного раствора до тех значений, при которых проходит содово-известковый процесс, заставляет для получения достаточно высокого извлечения А12О3 повышать температуру выщелачивания до 235—240° С. Тем не менее этот процесс представляет определенный интерес и для трудно вскрывающихся бокситов, особенно с повышенным содержанием карбонатов, так как, кроме возможности замены каустика содой, он имеет и другие преимущества: 1) значительно упрощается выпарка, так как растворы упариваются до более низких концентраций и сода в процессе упаривания не кристаллизуется; 2) устраняется каустификация соды как самостоятельная операция; 3) алюминатные растворы, получаемые при содово-известковом выщелачивании, имеют высокую концентрацию соды, что обусловливает их большую стойкость и позволяет получать растворы с более низким каустическим модулем (1,55—1,6) и без потерь А12О3 в результате гидролиза при сгущении и промывке красного шлама.

Рациональное легирование предусматривает введение в сталь и сплавы нескольких элементов при невысокой концентрации каждого с тем, чтобы повысить пластичность и вязкость. Измельчение зерна осуществляется легированием и термической обработкой, особенно при использовании высокоскоростных способов нагрева — индукционного и лазерного.

зеркалу пленки; затем вращением микрометрического винта достигается контакт иглы с пленкой. При этом наблюдается небольшое отклонение стрелки гальванометра. Затем быстрым вращением микровинта игла приводится в соприкосновение с поверхностью электрода, что сопровождается резким возрастанием силы тока в цепи; последнее фиксируется по отклонению стрелки гальванометра. По разности показаний барабана микрометрического винта, соответствующих слабому и сильному отклонению стрелки гальванометра, находят толщину пленки. Напряжение, при котором лучше всего наблюдается отклонение стрелки гальванометра для данного электролита, подбирается при помощи делителя напряжения или реостата. Такие измерения проводятся при определении толщины пленок электролитов невысокой концентрации (до 0,001 N). Для определения же толщины пленок более высокой концентрации игла и образец замыкаются через гальванометр без постороннего источника тока. При наличии на поверхности металла пленки электролита высокой концентрации в момент соприкосновения иглы с пленкой происходит сильное отклонение стрелки гальванометра из-за возникновения эдс пары игла — образец. Когда игла касается образца, стрелка гальванометра возвращается в исходное положение. Фиксируя эти положения на микрометрическом винте, определяют толщину пленки.

Полученный при «закалке» мартенсит обладает невысокой прочностью и очень высокой пластичностью. В таком «закаленном» состоянии сталь можно подвергать деформации, обработке резанием и другим технологическим операциям.

Механические свойства аустенитных нержавеющих сталей в закаленном (смягченном) состоянии характеризуются низким значением предела текучести, невысокой прочностью и очень высокой пластичностью.

Деформируемые алюминиевые сплавы хорошо обрабатываются прокаткой, ковкой, штамповкой. К деформируемым алюминиевым сплавам, не упрочняемым термической обработкой, относятся сплавы системы А1—Мп (АМц), содержащие до 1,6 % Мп, и сплавы системы Al—Mg (АМг), содержащие до 5,8 % Mg. Эти сплавы обладают высокой пластичностью и невысокой прочностью.

Качественные углеродистые стали маркируют цифрами 08, 10, 15, 20, ..., 85, которые указывают среднее содержание углерода в сотых долях процента (табл. 6). Низкоуглеродистые стали 05кп, 08, 08кп, 10, Юкп обладают невысокой прочностью и высокой пластичностью. Эти стали без термической обработки применяют для малонагруженных деталей (прокладок, шайб, капотов тракторов, змеевиков), элементов сварных конструкций и т. д. Тонколистовую холоднокатаную низкоуглеродистую сталь используют для холодной штамповки изделий, Штампуемость стали тем хуже, чем больше в ней углерода Кремний, повышая предел текучести, снижает штам-пуемость, особенно способность стали принимать вытяжку, поэтому для холодной штамповки, особенно для вытяжки, более широко используют холоднокатаные полуспокойные и кипящие стали 08пс, 08кп, 08Фкп (микролегирована ванадием в количестве 0,02—0,04 %).

Технически чистый Mg обладает невысокой прочностью и малой пластичностью (ав=180 Мн/м*, б =5%;ЯВ=300 Мн/м2). Поэтому применяют магниевые сплавы с более высокими механическими свойствами.

Обычно детали механизма располагаются между платами. Подшипники валиков закрепляются посредством фланцев (рис. 22.1, г, рис. 29.15, рис. 29.16). Шкалы и указатели, двигатели, потенциометры и другие узлы обычно располагаются не между платами. Корпусы такого типа допускают применение узлового принципа сборки. Они обладают невысокой прочностью и жесткостью.

Колеса с твердостью ^350 НВ обладают сравнительно невысокой прочностью. Однако благодаря технологическим преимуществам широко применяются в условиях единичного и мелкосерийного производства в мало- и средненагруженных передачах при отсутствии жестких требований к габаритам и массе, а также в передачах с большими колесами (диаметром более 500 мм), термическая обработка которых затруднена.

Структура, взаимодействие компонентов и механические свойства композиционных материалов в значительной мере зависят от методов и режимов их изготовления [54]. Так, например, при изготовлении композиции по режимам, характеризующимся отклонением параметров процесса от оптимальных в сторону снижения температуры, давления и сокращения времени выдержки, реализуется лишь начальная стадия физико-химического взаимодействия компонентов; механизм разрушения полученного композиционного материала определяется в этом случае прочностью связи матрицы с волокном. Материал при нагружении разрушается за счет накопления трещин на границе матрица—волокно и последующего раздельного разрыва частично связанного пучка армирующих волокон и матрицы. Разрыв какого-либо волокна приводит обычно к отслоению его от матрицы, вследствие чего в процессе дальнейших испытаний данное волокно не несет нагрузки. При таком механизме матрица разрушается с образованием воронок вокруг индивидуальных волокон или их комплексов; зона разрушения матрицы обычно локализована в плоскости, перпендикулярной к направлению нагрузки; волокна выдернуты из матрицы на значительную длину, область разрывов отдельных волокон распределена вдоль оси образца. Такой материал характеризуется высокой ударной вязкостью, сравнительно невысокой прочностью при растяжении, низкими значениями циклической прочности, прочности при сдвиге, сжатии, изгибе, кручении и т. д.

Стекловолокно- стало одним из компонентов многих композиционных материалов. Возьмем, к примеру, синтетические полимеры. Они отличаются низким удельным весом, устойчивостью против 'коррозии и, к сожалению, .невысокой прочностью, которая более чем в 10 раз уступает прочности мягкой стали. Как повысить их прочность с тем, чтобы использовать их в'строительстве и в производстве. Армировать их? Но металлы не могут быть арматурой пластмасс — такая арматура для них дорога, тяжела, неудобна, да и коэффициенты теплового расширения у пластмасс и металлов различны.

Пределы прочности и текучести сварных образцов при 4 К выше, чем при комнатной температуре, причем во многих случаях для материалов с невысокой прочностью эта разница больше, чем для высокопрочных сочетаний. Коэффициент прочности сварных образцов (отношение прочности сварного образца к прочности основного металла) в некоторых случаях при 4 К ниже, чем при комнатной температуре, вследствие меньшего деформационного упрочнения сварного металла при снижении температуры по сравнению с основным.

МАГНИЕВЫЕ СПЛАВЫ ДЕФОРМИРУЕМЫЕ — магниевые сплавы, подвергающиеся прокатке, прессованию, ковке и штамповке. Из М. с. д. изготовляют прессованные прутки, полосы, профили и трубы, катаные плиты и листы, поковки и штамповки. В пром-сти применяются деформируемые сплавы магния, легированные алюминием, цинком, марганцем, цирконием, редкоземельными элементами, торием и нек-рыми др. металлами. Химич. сост. см. Магниевые сплавы. Детали и узлы различных конструкций из деформированных полуфабрикатов изготовляют ме-ханич. обработкой, сваркой и клепкой, объемной и листовой штамповкой. В зависимости от основных св-в и назначения М. с. д. можно разделить на 4 группы: 1) сплавы с повышенными пластичностью, коррозионной стойкостью, свариваемостью и невысокой прочностью (0(, = 17—23 кг/мм2); 2) сплавы средней прочности (0Ь=23— 26 кг/мм2) с хорошей пластичностью и свариваемостью; 3) высокопрочные сплавы (0^=26—40 кг/мм2) со средней и пониженной пластичностью; 4) жаропрочные сплавы, предназначаемые для работы при повыш. темп-рах.