Неточностью установки

Погрешности формы и заданных размеров деталей, обработанных на фрезерных станках, вызываются неточностью станка; погрешностью установки заготовки (ориентации и закрепления); неточностью изготовления, установки, настройки, а также износом фрез; упругими деформациями технологической системы; тепловыми деформациями; внутренними напряжениями в заготовках.

Главную роль в неточности работы механизмов занимают первичные ошибки, т. е. погрешности размеров, геометрической формы и взаимного расположения элементов кинематических пар и звеньев механизмов. Первичные ошибки, вызванные неточностью изготовления деталей, называются технологическими ошибками, а ошибки, козникшие в процессе работы механизма из-за износа, тепловых и силовых деформаций, — эксплуатационными.

Из рассмотренного примера можно сделать следующие выводы. Для удаления избыточной связи понижается класс соответствующей кинематической пары, принятой в плоской схеме. Опираясь на пространственную структурную схему, проектируется реальный механизм, в котором небольшие смещения относительного положения звеньев и элементов кинематических пар, вызванные неточностью изготовления или деформациями звеньев под нагрузкой, не влияют на его нормальную работу. Механизмы, в которых удалено большинство избыточных связей, называются рациональными. В некоторых случаях, наоборот, целесообразно вводить избыточные связи, например, для увеличения жесткости или распределения нагрузки на несколько потоков.

Рис. 29.6. Неуравновешенность, вызванная неточностью изготовления

Известно, что при изготовлении деталей нельзя абсолютно точно выдержать размер; действительный размер детали может отличаться от номинального — теоретического размера. Поэтому при монтаже и сборке, в частности, стержневых конструкций приходится сталкиваться с неизбежной неточностью изготовления поступающих на сборку отдельных стержней. Рассмотрим на примерах, к чему может привести неточность изготовления.

Из рис. 62, в видно, что контактная линия АА в косозубых колесах переменна по величине; постепенно зубья входят и выходят из зацепления. Условия работы косозубых колес лучше, чем прямозубых: смягчаются удары, вызываемые неточностью изготовления колес, меньше влияние неточностей их изготовления и монтажа и т. п. Поэтому косозубые передачи применяются при средних и больших окружных скоростях в очень широком диапазоне изменения мощностей.

Точность зубчатых передач определяется погрешностью положения ведомого колеса, вызванной первичными ошибками элементов передачи. Большое число первичных ошибок обусловлено неточностью изготовления зубчатых колес (ошибки шагов, профилей, эксцентриситет зубчатого венца и т. д.), монтажа (изменение межосевого расстояния, перекосы осей в корпусах передач, влияние зазоров и др.) и деформациями деталей передачи (скручивание и изгиб валов, осадка подшипников и т. п.).

Прежде всего макроприработка связана с неточностью изготовления, когда площадь контакта в начале работы изделия меньше номинальной и в процессе изнашивания происходит ее

Разброс второй группы обусловливается неточностью изготовления образцов и приспособлений для их крепления, различиями испытательных машин, погрешностями приложения и измерения нагрузки и деформации, колебаниями температуры и т. и. Эти факторы носят случайный характер и сказываются на рассеивании результатов испытаний.

ним, что //тех =i ирг = —-— включает не только погрешность, связанную с неточностью изготовления инструмента, но и ту погрешность, которая возникает при его установке, и которую тоже надо рассматривать как случайную переменную. Выделение ее дисперсии иногда представляет интерес, но сейчас предполагается, что этой дисперсией можно пренебречь. Так как г/тех = vpr, то выборочная

У каждой детали сложной формы обработке подвергают комплекс взаимосвязанных поверхностей. При анализе обработки данной детали различают точность выполнения размеров, формы поверхностей и взаимного их расположения. Общая (суммарная) погрешность обработки является следствием влияния ряда технологических факторов, вызывающих первичные погрешности. К их числу можно отнести погрешности, вызываемые неточной установкой обрабатываемой заготовки на станке, возникающие в результате упругих деформаций технологической системы СПИД; вызываемые размерным износом режущего инструмента, настройкой станка; обусловливаемые геометрическими неточностями станка или приспособления; вызываемые неточностью изготовления инструмента; возникающие в результате температурных деформаций отдельных звеньев технологической системы. Возникают также погрешности в результате действия

Погрешность, указанная в инструкциях по эксплуатации УЗ-толщиномеров, соответствует лишь приборной погрешности, характеризующей возможность данного прибора при измерении временного интервала t прохождения ультразвукового импульса в изделии. При реальном процессе измерения к приборной добавляются случайные ошибки, связанные с неточностью установки преобразователя в точку измерения, с толщиной слоя контактной жидкости (машинного масла) между искателем и поверхностью металла, а также систематические ошибки, обусловленные точностью установки нуля и скорости звука С. Сумма всех этих погрешностей и определяет погрешность измерения, которая, как правило, больше приборной.

Расстояние между спаями поверхностной термопары и термопары, измеряющей температуру га осп образца, определяется с точностью ±0,1 мм. Эта величина обусловлена неточностью установки центральной термопары в образце. Следовательно, максимальная ошибка измерения JTOTO pace гоми IH составит:

Случайные погрешности измерения координат Н и L расположения отражателя, обусловленные в основном неточностью установки оператором преобразователя в положение, при котором амплитуда эхо-сигнала максимальна, тем больше, чем шире диаграмма направленности и не превышает 4,5 % при измерении глубины Я и 1 % при измерении расстояния L при нулевой погрешности глубиномера.

Когда изнашивание приводит к большим изменениям размеров деталей, о величине линейного износа судят по разности размеров до и после испытаний. В качестве мерительного инструмента могут применяться концевые меры длины, оптические инструментальные микроскопы, микрометры и т. д. Приборы, позволяющие определять, размеры с точностью до 1 мкм, дают возможность оценить линейный износ с точностью не менее 5 мкм. Увеличение погрешности связано с наличием деформации, неточностью установки инструмента, непостоянством температуры измерений.- С помощью микрометрирования можно найти лишь конечную величину износа без оценки его динамики. Увеличение количества замеров связано с еще большими погрешностями из-за необходимости дополнительных разборок-сборок. Износ покрытий при изнашивании о закрепленные абразивные частицы рекомендуется [159] оценивать методом микрометрирования, измеряя длину пальчиковых образцов с точностью не менее 0,01 мм.

где А/(д Шах л1 2 дБ — случайная погрешность измерения коэффициента /Сд, обусловленная колебаниями стабильности акустического контакта и неточностью установки преобразователя в положение, соответствующее максимальной амплитуде эхо-сигналов от дефекта и эталонного отражателя.

Систематические погрешности следует учитывать, если они соизмеримы со случайной погрешностью Лсл. Эта погрешность складывается из пеленгационной, обусловленной неточностью установки преобразователя в положение, при котором дефект озвучивается под углом ввода а, а также инструментальной, равной половине деления шкалы глубиномера. Случайные пелен-гационные относительные погрешности можно определить по выражениям

Точность измерения признаков К&х, K&L, Кц зависит от точности измерения каждой составляющей (условных размеров в числителе и знаменателе отношения). Погрешность измерения условных размеров определяется, во-первых, погрешностью пеленгации дефекта, вызванной неточностью установки преобразователя; во-вторых, инструментальной погрешностью, вызванной неточностью отсчета по шкале и равной половине цены деления шкалы глубиномера (АЯ) или линейки (АХ, AL). Для компактных дефектов суммарная погрешность измерения АЯ, А/, и АХ при расположении дефектов на глубине 20 ... 50 мм не превышает соответственно 30, 18 и 16 %, Кроме того, погрешность определения коэффициентов К&х, K&L и К.» зависит от линейных условных размеров дефекта и глубины его залегания. Например, для объемного дефекта, лежащего на глубине 40 мм, погрешность примерно в 2 раза меньше, чем для этого же дефекта, расположенного на глубине 10 мм.

Обработать деталь так, чтобы получить номинальный размер практически невозможно, так как при обработке неизбежны погрешности. Нельзя также изготовить несколько деталей с абсолютно одинаковыми размерами. Это объясняется неоднородностью материала обрабатываемых деталей и инструмента, вибрацией станка, деформацией системы станок—приспособление—инструмент—деталь (СПИД), неточностью установки и др.

Изменение тока А/ может быть вызвано непостоянством химического состава рассеиватсля, чистоты обработки его поверхности, статистической флюктуацией числа частиц, несовершенством аппаратуры и неточностью установки объекта контроля. Последняя причина наиболее опасна для данного метода контроля, так как интенсивность зарегистрированного потока обратно-рассеянного излучения обратно пропорциональна приблизительно четвертой степени расстояния от рассенвателя до источника. Для уменьшения этой погрешности в приборе использовалась вспомогательная ионизационная камера, определенным образом расположенная относительно объекта контроля. Ток в этой камере направлен противоположно току в основной камере.

неточностью установки. На рис. 81 показана одна из конструкций универсального однороликового приспособления. Приспособление состоит из пружинящего корпуса 2,

неточностью установки резца. Погрешность по диаметру (среднее квадратическое отклонение) при обтачивании цилиндрических поверхностей для станков, имеющих деления на лимбе через 0,2 мм, среднее квадратическое отклонение по опытным данным составляет 1,5 мкм, а для точных станков менее 1 мкм.