Несколько поперечных

Цементируемые стали с повышенной прочностью по сравнению с аналогичными углеродистыми сталями. По сравнению с хромоникелевыми цементируемыми сталями имеют несколько пониженную вязкость и примерно одинаковую прочность сердцевины

Ввиду способности 5—10%-ных хромистых сталей к самозакаливанию в воздухе технология изготовления деталей из этих сталей имеет ряд особенностей. После каждой операции горячей обработки давлением или сварки их следует очень медленно охлаждать или подвергать отжигу при 860° С. В некоторых случаях для отжига достаточен нагрев на несколько пониженную температуру (около 750—770° С), однако полное смягчение происходит только после отжига при 860° С и охлаждении с печью.

Несмотря на несколько пониженную способность к пластической деформации комплекснолегированной стали, трещины в прутках диаметром 15 и 8 мм как в процессе ковки, так и при механической обработке не были обнаружены. Сталь 75ХСМФ имеет повышенную устойчивость против перегрева и отпуска, трещиноустойчивость при термической обработке и наивысший предел прочности при изгибе.

Цементируемые стали о повышенной прочностью по сравнению с аналогичными углеродистыми сталями. По сравнению с хро-моникелевыми цементируемыми сталями имеют несколько пониженную вязкость и примерно одинаковую прочность сердцевины

^г, t-в — температуры газов и воздуха. Как видно из формулы (9-10), присутствие отложений никак не влияет на температуру металла. Описанные особенности частично объясняют отмеченную в эксплуатации большую равномерность и несколько пониженную скорость коррозии р. в. п.

Тепло, воспринятое экономайзером низкого давления, расходовалось для подогрева питательной воды. По подсчету ГРЭС около половины этого тепла терялось из-за того, что для подогрева питательной воды стало требоваться меньшее количество пара из турбины и соответственно увеличилось количество тепла, теряемого в ее конденсаторе. Это характеризует несколько пониженную эффективность рассматриваемой схемы на конденсационной электростанции. Дальнейшего распространения такая схема «востовых поверхностей нагрева пока не получила.

При высоком отпуске стальные детали нагревают до 450—650 °С, выдерживают при этой температуре, а затем охлаждают для получения структуры сорбита отпуска. Закалку вместе с последующим высоким отпуском называют улучшением стали. После этого отпуска детали приобретают повышенную ударную вязкость, пластичность, но несколько пониженную твердость поверхности. Этому виду отпуска подвергают в основном все ответственные детали машин и механизмов (например, валы, оси, зубчатые колеса).

Если подшипники используют для работы при повышенных температурах, то для обеспечения стабилизации размеров детали подшипника подвергают отпуску при температурах выше 150 "С (на 50 "С выше рабочих температур), что отражают в условном обозначении: Т, 71... 75 (температура отпуска соответственно 200, 225, 250, 300, 350, 400 °С). Детали таких подшипников имеют несколько пониженную твердость.

Аустенито-ферритные стали имеют более высокие механические свойства при комнатной температуре, чем ферритные и аустенит-ные, но несколько пониженную пластичность. Вследствие резкого обособления аустенитной и ферритной фаз в деформированном материале наблюдается резкая анизотропия свойства проката в продольном и поперечном направлениях. Аустенито-ферритные стали с марганцем более склонны к образованию а-фазы при нагреве в интервале 500—800° С, чем хромоникелевые стали.

Опыт эксплуатации этой стали показал, что без присадки хрома эта сталь неустойчива, так как подвержена графитизации, в результате чего ряд установок выходил преждевременно из строя. Молибденовая сталь имеет несколько пониженную стойкость в условиях паросиловых установок.

Никель очень стоек при действии почти всех природных вод. Несколько пониженную стойкость он проявляет только в кислых шахтных водах, содержащих значительные количества солей меди и железа.

Подшипники скольжения, вращающиеся вместе с деталями, в которые они поставлены (см., например, рис. 9.1,6, в), также смазывают жидким маслом. Для подвода масла в деталях делают несколько поперечных

поставлены (рис. 9.1, б, в), также смазывают маслом. Для подвода масла в деталях выполняют несколько поперечных отверстий со сквозными долевыми канавками. В этих случаях целесообразно применять втулки из спекаемых материалов (табл. 24.34), имеющих пористую структуру. Такие втулки заранее пропитывают горячим смазочным материалом.

Подшипники скольжения, вращающиеся вместе с деталями, в которые они поставлены (см., например, рис. 9.1,6, в), также смазывают жидким маслом. Для подвода масла в деталях делают несколько поперечных

В реакторах типа G (Франция) кладка представляет собой горизонтально расположенную восьмигранную призму, собранную из вертикальных блоков. Блоки имеют по несколько поперечных отверстий для горизонтальных рабочих каналов J73, с. 308; 138, т. 4, с. 143].

При ковке заготовок, имеющих несколько поперечных размеров, допуск определяется по наибольшему размеру и принимается общим для всех поперечных размеров. Пространственные отклонения в мм принимать:

При штамповке деталей, имеющих несколько поперечных размеров, допуск определяется по наибольшему размеру и принимается общим для всех поперечных размеров.

Отклонения размера принимаются приблизительно равными а/3 допусков в плюс и 11Я допусков в минус. Смещение штампов оговаривается в чертежах заготовок и не должно превышать 40°0 допуска. Суммарные значения пространственных отклонений о в мк: для плоских поверхностей где 1а — расстояиие в мм от наиболее удаленного конца плоскости до торца детали; для поверхностей вращения Л где L — общая длина детали в мм. При штамповке деталей, имеющих несколько поперечных размеров, допуск определяется по наибольшему размеру и принимается общим для всех поперечных размеров.

При штамповке деталей, имеющих несколько поперечных размеров, допуск определяется по паи большему размеру и принимается общим для всех поперечных размеров. Для площадок р = ~ / , где / — расстояние в мм от плошадки, включая ее алину, до торца ] детали.

При переходе на скоростное шлифование необходимо сократить вспомогательное время. Повышение производительности, будет более существенным при внедрении элементов автоматизации, направленных н>а снижение вспомогательного времени (измерение детали, подвод детали к кругу, -правка круга и т.д.): быстрый .подвод шлифовальной бабки к детали; включение вращения детали; подача СОЖ; черновая и чистовая подача шлифовальной бабки по достижении заданного размера детали, который обеспечивается прибором активного контроля; выключение вращения детали и подачи СОЖ. При скоростном шлифовании необходимо следить за подводом смазочно-охлаждающей жидкости в зону резания. Главной задачей является создание препятствий к образованию воздушного потока, чтобы рабочая жидкость смогла достичь зоны резания. С этой целью в кожух монтируется пневматическая насадка-трубка, имеющая несколько поперечных отверстий, через которые воздух подается в направлении, противоположном вращению круга. Имеются также и другие устройства для обеспечения обильного охлаждения при скоростном шлифовании.

Глушитель уменьшает шум при выпуске отработавших газов. Он представляет собой резервуар, внутри которого расположены труба с большим количеством отверстий и несколько поперечных перегородок. Газы, попадая из трубы в полость глушителя, расширяются и, проходя через отверстия в трубе и перегородках, значительно снижают свою скорость, что и приводит к снижению шума.

чество отверстий и несколько поперечных перегородок.