Непрерывно возрастает

[as=s'250 Вт/(м"'-К), что в некоторых случаях позволяет уменьшить металлоемкость котла по сравнению с традици-онным. Топливо устойчиво горит при его содержании в кипящем слое, составляющем 1 % и менее; остальные 99 % с лишним — зола. Даже при столь неблагоприятных условиях интенсивное перемешивание не позволяет зольным частицам блокировать горючие от доступа к ним кислорода (в отличие от плотного слоя). Концентрация горючих при этом оказывается одинаковой по всему объему кипящего слоя. Для удаления золы, вводимой с топливом, часть материала слоя непрерывно выводится из него в виде мелкозернистого шлака — чаще всего просто «сливается» через отверстия в подине, поскольку кипящий слой способен течь как жидкость. При Г—\ %, Qf= = 16 МДж/кг и А =3(1%, например, формулы (17.3) и (17.4) дают^'х« 0,6 %. Фактически механический недожог с шлаком будет еще меньше, ибо доля золы, переходящей в шлак, составляет в топках с кипящим слоем около 70— 80 % (остальные 20—30 % золы уносят ся из топки с газами).

Из котла-утилизатора конвертированный газ с температурой 360—400°С направляется последовательно в конвертеры 10 и 11, между которыми установлен холодильник 12; в конвертерах протекает реакция конверсии окиси углерода. Из конвертера 11 технологический газ поступает в теплообменник 13, где он вновь охлаждается и затем направляется в адсорбционную колонну 14 и в метонатор 15 для очистки от окиси и двуокиси углерода. Полученный газ сжимается компрессором 16, смешивается с циркуляционным газом и после сжатия в компрессоре 17 поступает в колонну синтеза аммиака 18, из которой синтез-газ направляется последовательно в водяной холодильник 19, сепаратор 20, аммиачный холодильник 21, сепаратор 22 и возвращается на вход циркуляционного компрессора 17. Сконденсировавшийся аммиак, отделенный в сепараторах 20 и 22, непрерывно выводится из системы.

Процесс обессеребрения чернового свинца осуществим, и в непрерывном варианте. Его проводят в вертикальных котлах высотой 5—7 м. Котел вначале заполняют обессеребренным свинцом, поверх которого расположен слой расплавленного цинка (до 1 м). Черновой свинец подают в верхнюю часть котла, где он при 600—650 °С насыщается цинком и медленно опускается вниз, в зону более низких температур (около 330 °С), откуда непрерывно выводится через сифон.

Верхняя граница 12а взвешенного шлама, образующего в осветлителе контактную среду 12, находится на уровне шламоприемных окон 13 шламоуплотнителя 15. Избыток шлама непрерывно выводится с помощью шламоудаляющегося устройства 14, для чего часть общего расхода воды отводится из контактной зоны в шламоуплот-нитель («отсечка»).

Резкая граница между осветленным раствором и осадком (сгущенным шламом) в сгустителе отсутствует. По высоте столб пульпы в сгустителе можно разделить на несколько зон. Верхняя зона — это осветленный раствор, из которой он непрерывно выводится в виде слива. Ниже находится зона сгущения, в ко-

торой частицы опускаются под действием силы тяжести. Еще ниже находится зона уплотнения, в которой под действием веса вышележащих слоев из шлама вытесняется алюминатный раствор и осадок уплотняется. Самая нижняя зона — это слой уплотненного шлама, который непрерывно выводится из сгустителя.

Конденсаторы смешения (см. с. 90) выпарной станции обычно имеет самостоятельную систему водооборота с охлаждающими градирнями. Температура охлаждающей воды, поступающей в конденсаторы смешения, 25—30° С, температура выходящей из них воды 45—50° С. Расход воды обычно составляет 25—35 м3 на 1 т пара, получаемого в последних корпусах. Часть барометрической воды непрерывно выводится из оборотного цикла выпарки на про-мывку шлама и заменяется свежей, чем обеспечивается возврат в производство щелочи, увлекаемой вторичным паром в конденсаторы смешения.

ется по периферии аппарата в переливной желоб, а твердые частицы осаждаются на коническое днище. Медленно вращающееся сгребающее устройство постоянно смещает осадок к центру отстойника, откуда он непрерывно выводится через коллектор (обычно конический) для выхода сгущенной суспензии.

При гидравлической выгрузке осадка сгущенная суспензия непрерывно выводится из ротора через сопла, расположенные на его периферии [54,84].

В нашей стране наибольшее распространение получили барабанные кристаллизаторы с нижним питанием (рис. 5.3.6). Исходный расплав непрерывно подается по трубе 16 в ванну кристаллизатора, где поддерживается постоянный уровень. В ванну на определенную глубину погружен охлаждаемый барабан /, медленно вращающийся вокруг оси. При контакте охлаждаемой поверхности барабана с расплавом на ней образуется кристаллический слой. При выходе из ванны вращающийся барабан увлекает и пленку расплава, которая также кристаллизуется. Образующийся слой твердого продукта непрерывно снимается с барабана ножом 14 и сбрасывается в приемный бункер 15, откуда шнеком 5 непрерывно выводится через патрубок б.

диффузии кислорода зв счёт уменьшения толщины дифй'вионного слоя и вязкости воды. Очень высокая скорость пот он а приводят к эрозии. Для низкоуглеродистых сталей о повышением темпере тури води скорость коррозии непрерывно возрастает и достигает максимума ври 70... 76 °С.

Коэффициент полезного действия идеального цикла непрерывно возрастает с увеличением я. Это связано с увеличением температуры в конце процесса сжатия Т2 и соответственно температуры газов перед турбиной Тз- На рис. 6.5, б отчетливо видно, что цикл 1-2'-3'-4, в котором л больше, экономичнее цикла 1-2-3-

скорость коррозии железа непрерывно возрастает (рис. 252, кривая 1). Если кислород может выделяться из раствора с повышением температуры (открытая система, например, открытый водонапорный бак), зависимость скорости коррозии металла от температуры имеет вид кривой 2 с максимумом (рис. 252). Вначале, несмотря на уменьшение содержания кислорода в воде с ростом температуры, сказывается ускоряющее действие последней, но-когда концентрация кислорода становится слишком низкой, этот фактор перекрывает ускоряющие факторы и скорость коррозии железа при дальнейшем повышении температуры уменьшается.

Нетрудно установить, что значение /' непрерывно возрастает о уменьшением а. Увеличение /' позволяет во столько же раз уменьшить силу Fa. В этом н заключается положительная особенность конических муфт по сравнению с простыми дисковыми (в многодисковых муфтах Fa может быть меньше, чем в конических). Однако применять очень малые углы а на практике не рекомендуют, так как при этом происходит самозаклинивание полумуфт, затрудняющее их расцепление. Для устранения самозаклинивания необходимо иметь

1 В отличие от охлаждения при нагреве диффузионная подвижность атомов п разность спободных энергий возрастают. Поэтому с увеличением степени перегрею скорость превращения непрерывно возрастает. Степень перегрева обычно невелика. При нагреве остается справедликой флукгуацноппан теория образования зародышей.

лита и вторичного цементита (/), образующего сетку по бывшему зерну аустенита; эвтектоидную (2), состоящую из одного пластинчатого перлита, и доэвтектоидную зону (3) — из перлита и феррита. Количество феррита в этой зоне непрерывно возрастает по мере приближения к сердцевине.

ре. Обращает на себя внимание тот факт, что неполярные жидкости (д = = 0) не образуют измеримого поверхностного слоя (6 = 0). В работе [ 26] показано, что средняя вязкость всего граничного слоя непрерывно возрастает с уменьшением его толщины, а предположение о локальном уменьшении вязкости в слое по экспоненциальному закону по мере удаления от твердой поверхности приводит к результатам, качественно согласующимся с экспериментом.

При начальной температуре воды 85...90°С (в зависимости от тщательности предварительной дегазации воды) на выходной поверхности образца всегда появляются видимые мельчайшие пузырьки воздуха. С повышением температуры и приближением ее к 100°С число и размеры пузырьков увеличиваются. Они медленно растут, достигают в максимальных случаях диаметра =* 0,6 мм, отрываются и сносятся потоком. При приближении начальной температуры воды к 100° С происходит постепенный переход от выделения газопаровых пузырьков к паровым. Он состоит в том, что число центров образования и частота отрыва пузырьков возрастают, а их максимальные размеры уменьшаются до диаметра меньше 0,1 мм. При повышении температуры от 100 до 102 ° С мельчайшие паровые пузырьки "выбегают" сплошными цепочками и лопаются на поверхности жидкостной пленки, образуя на ней мельчайшую рябь и туман из микрокапель. При дальнейшем повышении начальной температуры практически из каждой поры идут сплошные паровые микроструи, интенсивность которых непрерывно возрастает. Вся поверхность образца равномерно усеяна мельчайшими белыми источниками паровых микроструй. Пленка жидкости на ней набухает, становится рыхлой и белеет. Появляется шум. В дальнейшем интенсивность истечения паровых микроструй еще более возрастает, шум увеличивается. На пленке образуются бесформенные белые скопления размером около 5 мм, быстро сбегающие вниз или отрывающиеся от ее поверхности в виде бесформенных вначале комков. Такой механизм по мере увеличения его интенсивности наблюдается без качественных изменений до предельных исследованных начальных температур воды 180 °С, что соответствует возрастанию массового расходного паросодержания вытекающего двухфазного потока от 0 до 0,15.

По мере движения потока происходит быстрая активация центров парообразования. Количество паровых микроструй резко увеличивается и они заполняют все более мелкие поровые каналы. Жидкостные пробки уменьшаются, при этом основная часть жидкости движется в виде постепенно утоняющейся микропленки, которая обволакивает частицы каркаса и заполняет отдельные тупиковые поры. Скорость пара непрерывно возрастает. Вследствие резкого сужения и искривления каналов, прорыва пара в каналы при образовании пузырьков в заполненных ранее жидкостью порах происходит непрерывное разрушение и образование тонких жидкостных перемычек. Затем микропленка жидкости на стенках каналов постепенно испаряется и утоняется, жидкостные перемычки также уменьшаются и разрушаются. Высокоскоростной поток пара сначала уменьшает жидкостную микропленку по поверхности частиц, а затем распределяет по углам поровых каналов в области контакта частиц и тем самым препятствует сворачиванию микропленки под действием капиллярных сил и давления на локальных местах ухудшенной смачиваемости до полного ее испарения, чем достигается очень малая толщина микропленки жидкости перед завершением ее испарения. Давление в двухфазном потоке быстро понижается, а вместе с ним понижается и температура его паровой фазы, которая на любой стадии течения двухфазного потока равна локальной температуре насыщения.

По мере движения потока и увеличения перегрева происходит скачкообразная активация центров парообразования, количество паровых микроструек быстро возрастает, и они постепенно заполняют все более мелкие поровые каналы. Основная часть жидкости движется в виде постепенно утоняющейся микропленки, которая обволакивает частицы материала и заполняет все сужения и отдельные поры. Скорость пара непрерывно возрастает. Давление в двухфазном потоке быстро падает, а вместе с ним падает и температура паровой фазы смеси, равная температуре насыщения ts. Температура Т пористого каркаса повышается

Актуальность критерия жесткости непрерывно возрастает, так как совершенствование материалов происходит главным образом в направлении повышения их прочностных характеристик, а модули упругости повышаются при этом значительно меньше мчи даже сохраняются постоянными, как, например, \> сталей.