Механические электрические

Заброс топлива с помощью пневмомеханических забрасывателей наиболее широко применяется на отечественных и зарубежных котлах с топками кипящего слоя поскольку позволяет наиболее равномерно распределить его по площади решетки. Механический забрасыватель подает топливо на расстоянии до 7 м, однако мелкие частицы не попадают на слой, а подхватываются потоком поднимающегося газа. При этом происходит также сегрегация частиц по размерам по длине топки: большинство крупных частиц попадает к задней стенке топки, а мелких - к фронтовой.

В настоящее время топочные устройства с механическими ротационными забрасывателями изготовляются многими фирмами в США («Комбашен Инжиниринг», Детройт Стокер», «Рилей Стокер», «Америкен Инжиниринг», «Вестингауз» и др.). Наиболее удачны разработанные фирмой «Детройт Стокер» в 1938 г. топки двух типов [Л. 71, 72, 74, 75]: с неподвижной горизонтальной решеткой, снабженной поворотными колосниками (типа Детройт Ротостокер, рис. 5-3); с цепной решеткой обратного хода (типа Детройт Ротогрейт Стокер, рис. 5-4). В обеих конструкциях применен механический забрасыватель (рис. 5-5), оборудованный дополнительно сопловым устройством для раз-

Рис. 5-5. Механический забрасыватель фирмы «Детройт Стокер».

Если топка предназначена для работы только на угле, то механический забрасыватель обычно оформляется в виде компактного механизма, включающего в себя, помимо собственно забрасывающего устройства, также питатель того или иного типа, редуктор к нему и вариатор для регулирования производительности питателя. Возможно устанавливать питатель отдельно, вынося его на специальную площадку выше забрасывающего устройства. При сжигании наряду с углем различных производственных отходов применяются два питателя, приспособленных каждый к своему топливу и подающих его в общую течку, идущую к забрасывающему устройству.

Рис. 5-11. Механический забрасыватель фирмы «Комбашен Инжиниринг».

Рис. 5-12. Механический забрасыватель фирмы «Америкен Инжиниринг».

Рнс. 5-14. Механический забрасыватель югославской конструкции.

3-15. Механический забрасыватель фирмы «Рилей Стокер».

Рис. 5-17. Механический забрасыватель

заклинивание ^ис' ^"'^ Механический забрасыватель с цеп-цепей крупными куска- ным скРебк™ ™тателем ™па SN чех°-

Пневмо-механический забрасыватель (рис. 17, см. вклейку в конце книги) состоит из компактного механизма, включающего собственно забрасывающее устройство, питатель и редуктор. Основными элементами забрасывателя являются: ротор / с лопастями, вращающийся в цилиндрическом лотке 5 (по часовой стрелке), воздушные сопла 2, 3, и 13, регулирующая плита 7, плунжерный питатель Л, регулятор слоя 12, редуктор 15 и кулисный механизм 22.

В заключение отметим, что в настоящее время разработаны и другие типы логических элементов (механические, электрические, пневматические, гидравлические и т. д.), каждый из которых используется в зависимости от тех конкретных задач, которые должен решить конструктор машины-автомата. Таким образом, используя логические элементы, нетрудно осуществить блок-схему, показанную на рис. 29.2.

Современные металлорежущие станки — это разнообразные и совершенные рабочие машины, использующие механические, электрические и гидравлические методы осуществления движений и управления рабочим циклом, решающие самые слож;ные технологические задачи.

В машиностроении применяют механические, электрические, гидравлические и пневматические передачи. Наиболее распространены механические передачи. Их применяют не только как самостоятельные, но и в сочетании с другими видами передач.

Приводы в манипуляторах могут быть механические, электрические, гидравлические, пневматические и комбинированные. Гидропривод позволяет манипулировать наиболее значительными массами (50 кг и более со скоростью до 1 м/с) [3].

По характеру создаваемых импульсов различают датчики: механические, электрические, фотоэлектрические, электронные, пневматические, гидравлические и т. д.

По виду используемой энергии различают исполнительные устройства: механические, электрические, электромеханические, гидравлические и пневматические.

Для аппаратов наиболее типичны механические и тепловые нагрузки, а для элементов электроприборов - электрические и тепловые. Укрупненно виды нагрузок подразделяют на механические, электрические, акустические, тепловые, гидравлические (пневматические), радиационные, электромагнитные, магнитные, биологические, климатические и химические. Нефтехимические аппараты одновременно подвергаются влиянию, как правило, нескольких видов нагрузок. Действие различных видов нагрузок взаимозависимо. Так, электрические нагрузки деталей электроприборов, как правило, являются следствием появления тепловых нагрузок. В свою очередь , сравнительно большая тепловая инерция материалов приводит к неравномерному распределению температуры по отдельным конструктивным элементам аппаратов, что является причиной неравномерной деформации и, как следствие этого, появления механических нагрузок.

В практике приборо- и машиностроения применяют следующие разновидности передач: механические, электрические, пневматические, гидравлические и комбинированные (электромеханические, гидромеханические и др.).

Приводы в манипуляторах могут быть механические, электрические, гидравлические, пневматические и комбинированные. Гидропривод позволяет манипулировать наиболее значительными массами (50 кг и более со скоростью до 1 м/с) [3].

По характеру создаваемых импульсов различают датчики: механические, электрические, фотоэлектрические, электронные, пневматические, гидравлические и т. д.

По виду используемой энергии различают исполнительные устройства: механические, электрические, электромеханические, гидравлические и пневматические.