Материалов увеличение

Модифицирование стационарных машин для работы'в морском транспорте (машины морского исполнения) заключается во всемерном облегчении машины заменой тяжелых сплавов (чугуна) легкими: (алюминиевыми) и введением материалов, устойчивых против коррозии во влажном морском воздухе и при соприкосновении с морской водой.

Основным недостатком борогидридных растворов является необходимость поддержалия сильнощелочной среды для избежания гидролиза борогидрида, снижающего коэффициент его использования Именно поэтому эти растворы пригодны только для материалов, устойчивых к воздействию щелочи Высокая температура (90—95 °С), необходимая для достаточной скорости протекания процесса, также ограничивает использование материалов для металлизации этим способом

Бензо-, масло-, керосиностойкие покрытия. Для обеспечения надежной защиты поверхности необходима тщательная подготовка металла под окраску и применение лакокрасочных материалов, устойчивых к воздействию указанных сред (табл. 14).

В настоящее время не представляется возможным проанализировать истинную роль частиц фазовых выделений: являются ли. •они стоками точечных дефектов, местами рекомбинации вакансий и межузельных атомов, центрами зарождения пор или местами закрепления дислокаций. Однако вне зависимости от механизма .влияния выделений на развитие пористости четкая корреляция между распуханием сплавов и концентрацией выделений [211] 1Может в принципе стать основой для получения материалов, устойчивых к распуханию. Задача сводится к разработке сплавов с высокой концентрацией мелкодисперсных выделений, которые в процессе облучения не должны коагулировать. Разработанный в Англии •сплав нимоник РЕ-16, упрочненный мелкодисперсными выделениями у'-фазы состава №3 (Ti, A1), уже вошел в группу штатных обо-лочечных материалов (см. табл. 21).

Модифицирование стационарных машин для работы в морском транспорте (машины морского исполнения) заключается во всемерном облегчении машины заменой тяжелых сплавов (чугуна) легкими (алюминиевыми) и введением материалов, устойчивых против коррозии во влажном морском воздухе и при соприкосновении с морской водой.

нашло широкое применение для решения практических задач, таких, как нанесение защитных и эмиссионных покрытий, изготовление изделий разнообразной конфигурации, приготовление порошков с уникальными свойствами и т. д. Основным достоинством этого способа является то, что металлический вольфрам выделяется уже при температуре 300° С, а при 600 — 650° С скорость его осаждения достигает 1,5 мм/ч. Низкая температура кипения WFe, равная — 17,1° С, делает удобным его дозирование и транспортировку в реакционную камеру. Доступность и низкая стоимость конструкционных материалов, устойчивых в парах WF6, облегчает конструирование опытной и промышленной аппаратуры для получения вольфрама высокой чистоты и вольфрамовых покрытий. Схема установки для получения вольфрамовых труб и покрытий из WFe с нагреванием образца непосредственным пропусканием тока [103] состоит из источников фторида и водорода, дозирующих устройств и реакционной камеры (рис. 5.9). Газовая смесь WF6 + H2 вводится IB реакционное пространство камеры сверху и выводится снизу. После осаждения вольфрамового слоя требуемой толщины медная подложка вытравливается азотной кислотой, в результате чего получается вольфрамовая труба с заданной толщиной стенок и диаметром. Скорость реакции восстановления WFe водородом и качество получаемого вольфрамового покрытия определяется четырьмя основными параметрами: 1) температурой подложки Т; 2) суммарным давлением газа в аппарате Р\ 3) отноше-

Конструирование и изготовление приборов для стран с тропическим климатом связано с применением материалов, устойчивых в тропическом климате, с частичной или полной переработкой конструкции приборов, а также с изменениями в технологии изготовления.

Металлические изделия, работающие в растворах неэлектролитов, готовят из материалов, устойчивых в данной среде. Высокохромистые стали используют при изготовлении аппаратуры для переработки нефти. Широко применяют нанесение на поверхность стали защитных покрытий.

' При выборе материалов, устойчивых к плесневению, следует руководствоваться следующими рекомендациями.

Как видно из данных табл. 11 (см. стр. 24), существует много неметаллических конструкционных и обкладочных материалов, устойчивых в уксусной кислоте.

Бензо-, масло-, керосиностойкие покрытия. Для обеспечения надежной защиты поверхности необходима тщательная подготовка металла под окраску и применение лакокрасочных материалов, устойчивых к воздействию указанных сред (табл. 14).

2) подготовки поверхности склеиваемых материалов (увеличение шероховатости, различные виды химической или физико-химической обработки);

кристаллов, приводит к понижению коэффициента линейного расширения и к повышению коэффициента теплопроводности материалов. Увеличение содержания волокон в материале при-

Для большинства производимых в настоящее время автомобилей рассеиватели задних фонарей и катафоты изготовляются формованием полиэфирных или термопластических смол, упрочненных стекловолокном. Сложность формы подобных деталей, а также необходимость достижения точной отражающей поверхности послужили причиной выбора этих материалов. Увеличение отражающей поверхности достигается вакуумным напылением металла на поверхность отражателя.

на сжатие зависят от соотношения размеров образцов. Для пластичных материалов увеличение отношения d/h (где d — диаметр образца, h — высота образца) приводит к росту сопротивления деформации (рис. 2),

кристаллов, приводит к понижению коэффициента линейного расширения и к повышению коэффициента теплопроводности материалов. Увеличение содержания волокон в материале при-

Отмечено некоторое отличие в длительности стадий усталостного разрушения исследованных материалов. Увеличение прогиба в начале испытаний на первом участке первой стадии у образцов из сплава на основе титана и стали 30 происходит очень быстро, в течение 500—2000 циклов, длительность же второго участка первой стадии, характеризуемого уменьшением прогиба, различна. Так, максимум на диаграммах усталости для стали 30 наступает через 5—10 тысяч циклов при всех напряжениях выше предела усталости, то есть длительность первой стадии очень мала и составляет 2% от общей долговечности образцов. Длительность же первой стадии для сплава на основе титана значительно больше (14—27% от долговечности образцов). Это объясняется тем, что в стали 30 как процессы упрочнения, так и процессы разупрочнения протекают очень интенсивно, в результате чего относительно рано появляются микроскопические трещины усталости, вызывающие необратимые повреждения и снижающие усталостную прочность. Указанный вывод подтверждается известным фактом малой выносливости при перегрузках среднеуглеродистых отожженных сталей, для которых кривая повреждения (кривая Френча) проходит почти параллельно горизонтальной части кривой Велера.

разрыв происходит одновременно по всему сечению образца, что приводит к излому без образования шейки. Такой излом характерен для хрупких материа-. лов и является единственным общим признаком чугуна и хрупких материалов [17]. Принципиальное отличие чугуна от хрупких тел состоит в том, что у чугуна удлинение увеличивается не пропорционально напряжению, благодаря развитию пластической деформации при незначительных напряжениях; у хрупких же материалов увеличение удлинения (незначительное по абсолютной величине) происходит пропорционально увеличению напряжений вплоть до достижения предела прочности при растяжении без обнаружения участков с пластическими деформациями. Пластические деформации чугуна незначительны по своей абсолютной величине и поэтому предел текучести его отличается от предела прочности при растяжении на значительно меньшую величину, чем у стали (см. „Основные характеристики свойств чугуна").

Основными задачами органов снабжения машиностроительных заводов являются своевременное, бесперебойное и комплектное обеспечение производства всеми необходимыми материалами, наилучшее сохранение заготовленных и находящихся на складах материалов, увеличение скорости оборота запазов материалов, всемерное сокращение заготовительных, транспортных и складских расходов,

Утилизация тепловой энергии уходящих газов котельных, дизельных и газотурбинных установок, регенерация тепловой энергии последних, получение нагретой воды в контактных водонагревателях, испарительное охлаждение и гигроскопическое опреснение воды, тепловлажностная обработка воздуха и мокрая очистка газов — вот далеко не полная область применения контактных аппаратов. Это объясняется, во-первых, простотой их конструкции и незначительной металлоемкостью по сравнению с рекуперативными поверхностными теплообменниками, возможностью изготовления из неметаллических материалов; во-вторых,— повышением эффективности установок за счет более полного использования тепловой энергии, возможности улучшения параметров термодинамического цикла, регулирования расхода рабочего тела, внутреннего охлаждения или нагревания установки; в-третьих, — возможностью создания новых установок и их технических систем, обеспечивающих сокращение расхода топлива, воды, материалов, увеличение мощности и производительности, улучшение условий труда и уменьшающих загрязнение окружающей среды. Далеко не полностью еще раскрыты возможности использования процессов тепло- и массообмена в контактных аппаратах энергетических и теплоиспользующих установок. Этому способствует существующий чисто эмпирический подход к расчету, не позволяющий выявить внутреннюю связь физических явлений в сложных процессах тепло- и массообмена, отразить эту связь в расчетных зависимостях и использовать в практической деятельности.

тов линейного расширения применяемых конструкционных материалов при изотермических и неизотермических условиях. Одним из важнейших эксплуатационных факторов, определяющих прочность и ресурс, является температура. Температурный фактор проявляется не только в упомянутом выше возникновении температурных напряжений, но и в существенном изменении расчетных характеристик механических свойств конструкционных металлических материалов: увеличение температур приводит к снижению сопротивления упругопластическим деформациям, а их снижение — к потере пластичности.

Так как большинство конструкционных материалов, используемых в широком диапазоне повышенных температур, обладает выраженными реологическими свойствами, то фактор времени становится важнейшим расчетным параметром прочности и ресурса. Увеличение времени работы на режимах с максимальными температурами способствует снижению сопротивления деформированию и ускорению накопления повреждений металла в зонах с высокими местными напряжениями.