Минеральные составляющие

Блочный полистирол растворим в ароматических углеводородах, бензине и сложных эфирах. При получении прессованных деталей применяют различные минеральные наполнители. Экструзией и вытяжкой из полистирола можно получать трубки, стержни, пленки, ленты и нити. Ориентированные полистирольные пленки и нити отличаются высокой прочностью на разрыв и эластичностью.

Кроме волокнистых наполнителей (хлопчатобумажное волокно, асбестовое волокно и др.), в композиции могут входить и минеральные наполнители (порошки талька, извести, каолина и т. д.), пигменты

При изготовлении битумно-резиновой мастики на месте производства работ битумоварочный котел необходимо тщательно очистить, затем 75 % его объема заполняют битумом (табл. 46), очищенным от тары и разбитым на куски. При температуре 140—150°С битум доводят до полного расплавления. Для предотвращения вспенивания в котел добавляют низкомолекулярный силоксановый каучук СКТН-1 или пеногаситель ПМС-200 в размере 2 % от массы битума. После полного обезвоживания при температуре 170—180 °С в битум добавляют наполнитель для придания битумным мастикам структурной и механической прочности. Минеральные наполнители повышают прочность, теплостойкость и улучшают пластические свойства. Например, введение 20 % известняка или доломита в битум до 2 раз увеличивает прочность и эластичность мастик.

БУМАГА (от итал. bambagia — хлопок) — материал в виде тонкого листа, состоящий в осн. из предварительно размолотых растит, волокон, беспорядочно переплетённых и связанных между собой силами поверхностного сцепления. Для придания Б. необходимых св-в в бумажную массу добавляют минеральные наполнители, проклеивающие и нек-рые др. вещества. Формование Б. производится путём отлива её на сетке бумагоделательной машины из сильно разбавленной водой волокнистой бум. массы. Известно более 600 видов Б. в рулонах, бобинах и листах. Осн. технич. показатели Б.: масса 1 м2 (от 4 до 250 г), толщина (от 4 до 400 мкм),

ДОБАВКИ в строительных материалах — природные или искусств, тонкомолотые материалы, вводимые в состав вяжущих веществ, бетонов и р-ров с целью придания готовому продукту необходимых свойств и снижения его стоимости. Различают Д.: активные минеральные, наполнители для кислотостойких, щёлочестойких и жаростойких бетонов и р-ров, поверхностно-активные, пено-и газообразователи, ускорители и замедлители схватывания и твердения вяжущих, противомороз-ные.

ЭТРОЛЫ — пластические массы на основе эфиров целлюлозы. Э. содержат пластификаторы, антиокси-данты, светостабилизаторы и красители; в состав нитроцеллюлозных Э. входят также минеральные наполнители. Э. обладают удовлетворит, физ.-механич. и электроизоляц. св-вами, хорошо поддаются механич. обработке, склеиваются и полируются. Перерабатываются в изделия литьём под давлением, прессованием, штампованием и вакуумформовани-ем. Из Э. изготовляют штурвалы, подлокотники, приборные щитки и кнопки для автомобилей, самолётов и др. Их применяют в произ-ве деталей телеф. аппаратов, труб для перекачки природного газа, галантерейных изделий, игрушек и др.

Для достижения оптимальных механических характеристик полимерных композитов, содержащих минеральные наполнители, необходимо выполнение противоречивых требований к поверхности раздела полимер — наполнитель (гл. 2):

Известно, что минеральные наполнители оказывают каталитическое влияние на отверждение смол и что это влияние специфично для каждой смолы и для каждого отвердителя. Так, полиэфирные смолы, отверждаемые перекисью бензоила, менее чувствительны к влиянию поверхности минерального наполнителя, чем те же смолы с инициирующей системой, состоящей из перекиси метил-этилкетона и соединения кобальта [46]. Введение стеклянного волокна, обработанного хромовым аппретом, замедляет желатиниза-цию полиэфирных смол в большей степени, чем введение того же волокна, но аппретированного силаном.

Минеральные наполнители, такие, как песок, кремнезем, мелкий гравий, мраморная крошка и т. д., смешиваются со смолой и помещаются в форму. Получаемые таким образом бетоны могут армироваться стальными сетками или прутками, стекловолокнами в виде матов, тканей или и тем и другим. Иногда применяют различные виды поверхностной обработки, например обнажение заполнителя или текстурирование опалубкой. В состав смеси могут вводиться красители или окрашенные наполнители.

ских инструкциях по тщательной укладке труб (1863 г.) обращалось внимание на необходимость наружного окрашивания для защиты от разрушения, вызванного окислением. В 1830—1850 гг. в Англии публиковались сообщения об использовании каменноугольного пека и асфальта в сочетании с некоторыми другими материалами для производства мастик для защиты труб. Одна из английских фирм, основанная в 1884 г., впервые применила для получения покрытий из асфальта и смоляных мастик также и минеральные наполнители.

Биостойкостью к мицелиальным грибам обладают некоторые минеральные наполнители (каолин, плавиковый шпат, слюда и др.), красители (мумия, редоксайд), ускорители и отвердители (известь, окись магния, меламин), а также некоторые оловоорганиче-ские соединения (трибутилоловохлорид, триэтиленоловоацетат, диэтилфенилоловоацетат и пр.). Высокие фунгицидные свойства имеют N-триэтил-станнильные производные имидов замещенной янтарной кислоты [А. с. 681281 (СССР)]:

лосниковой решетке, а газообразные продукты сгорают в топочном пространстве. Негорючие минеральные составляющие топлива при сгорании топлива превращаются в шлак и золу.

Таким образом, если при сжигании пылевидного топлива частички минеральных компонентов угля отделены от угольных частичек (из-за высокой степени измельчения топлива), то при сгорании капель суспензии углеродные частицы и минеральные составляющие угля находятся в едином агломерате.

пензии АГ = лг , содержащей минеральные составляющие, возрастает с увеличением расхода топлива GTO в степени 1 — п (при п = 0,8 — турбулентное обтекание капли суспензии —Хг—l/Grf) обратно пропорционально квадрату начальной концентрации кислорода, приведенной к атмосферному давлению и давлению в камере сгорания в первой степени.

Легирование чистого металла, например железа, такими элементами, как кремний, алюминий или хром, которые входят в состав окисной пленки и уменьшают скорость диффузии сквозь нее, уменьшает общую скорость взаимодействия. Добавление других элементов, которые увеличивают скорость диффузии или уменьшают стабильность пленки, увеличивает скорость взаимодействия в целом. Взаимодействие могут также увеличивать примеси в атмосфере, которые находятся либо в газообразной форме (как, например, пары воды или ССЬ) или в жидкой (например, минеральные составляющие газообразного топлива, которые конденсируются на поверхности труб перегревателя). На скорость взаимодействия может также влиять геометрия поверхности, например, выпуклая поверхность взаимодействует с более высокой скоростью, чем плоская, а вогнутая — с меньшей. Внешние углы взаимодействуют с гораздо более высокой скоростью, чем соседние плоские участки и в определенных случаях разрушение может начинаться именно с них, в то время как ровная часть поверхности, покрытая защитной окисной пленкой, сохраняется более

По мере оседания и выгорания слоя кокса из него выделяются минеральные составляющие, попадающие в конечном счете на поверхность ранее имевшейся на решетке шлаковой подушки. По выгорании большей части заброшенного в топку топлива производится заброска новой порции его и процесс возобновляется в рассмотренной выше последовательности.

В варочном котле 1 древесная щепа обрабатывается за счет поступающих сюда водяного пара под давлением и варочного или белого щелока (раствор гидрооксида натрия NaOH и сульфида натрия N328). Образующаяся в варочном котле целлюлозная масса после промывки в баке 9 направляется для производства бумаги. Отмытый от целлюлозы варочный раствор (черный щелок) далее регенерируется, для чего он предварительно для повышения в нем концентрации Na2SO4 проходит упарку в выпарном аппарате 8 и испарителе 7, работающем на горячем воздухе (из подогревателя 6). После дополнительного подогрева в подогревателе 3 черный щелок через форсунки грубого распы-ла подается в топку содорегенерационного агрегата 5. Сгорание щелока происходит в объеме топки и в слое на поду топки. При этом органические вещества сгорают с образованием СО2, Н2О, S02, а минеральные составляющие образуют Na2CO3 (80 %), Na3S (18 %) и также Na2SO4 и другие вещества.

Для предупреждения потерь молибдена в виде корольков в шлаке после окончания плавки делается 40—50-мин выдержка для полного оседания корольков сплава. После выдержки шлак выпускают в изложницу. Шлак с содержанием >0,35 % Мо переплавляют в электропечи. Примерный состав промышленных плавок ферромолибдена, %: Мо 59,5—61,5; Si 0,15—0,90; Си 0,40—0,60; Sb и Sn 0,04—0,05; С 0,04—0,1; 80,06—0,08; Р 0,03—0,04. Примерный состав шлака, %: Мо 0,06-0,15; SiO2 62—68; FeO 7—11; А12О3 9—13; СаО 6—8; MgO 1—3. Основные минеральные составляющие шлака: анортит (СаО-А12О3-8Ю2), пироксены (FeO-" •SiO2, MgO-SiO2 и CaO-MgO-SiO2) и свободный SiO2. Вязкость шлаков колеблется в широких пределах от 1,5 до 12,5 Па-с при 1800 °С и увеличивается с ростом содержания свободного SiO2 и анортита. Блок сплава оставляют в гнезде на 7—8 ч до полного затвердевания и затем для окончательного охлаждения помещают в бак для замочки, в который подают воду. Здесь сплав в течение 4 ч полностью остывает. Затем сплав дробят и после чистки упаковывают в тару. Баланс элементов и тепловой баланс плавок ферромолибдена приведены в табл. 94, 95.

ра (табл. 108), извлечение бора в слиток составляет 60— 65%, сплав содержит 8—11 % В и по 6—10% Si и А1. На 1 баз.т ферробора (5 % В) расходуется 935 кг обожженной руды, 30 кг борной кислоты (ее дают при плавке бедной руды), 500 кг алюминиевой стружки, 60 кг чушкового алюминия, 130 кг железной стружки, 380 кг окалины, 20 кг извести. Расход электроэнергии составляет 1872 МДж/т (520 кВт• ч/т). Повышение качества сплава и извлечения бора, снижение расхода алюминия и производственного цикла обеспечивает плавка с выпуском сплава и шлака в изложницу [32, с. 144]. В результате плавки получают 1000 кг ферробора, содержащего, %: В 15—22; Si 2—3; Al 3—6; С 0,03—0,20; Р и S 0,01—0,02. Шлак содержит, %: А12О3 68; В2О3 6; СаО 12; FeO 3; MgO -10; SiOg^l. Бор в шлаке находится в основном в видепиробо-рата 2СаО-В2О3. Основные минеральные составляющие — корунд (30—45%) и магниевые шпинели (35—40%). Извлечение бора около 61 %. Потери бора распределяются следующим образом: в шлаках 21,4 %, в отходах 9,6 %, улет и невязка 7,3%. При плавке на борном ангидриде (числитель) и на борной кислоте (знаменатель) на 1 т сплава (5 % В) расход материалов и электроэнергии следующий:

Для предупреждения потерь молибдена в виде корольков в шлаке после окончания плавки делается 40—50-мин выдержка для полного оседания корольков сплава. После выдержки шлак выпускают в изложницу. Шлак с содержанием >0,35 % Мо переплавляют в электропечи. Примерный состав промышленных плавок ферромолибдена, %: Мо 59,5—61,5; Si 0,15—0,90; Си 0,40—0,60; Sb и Sn 0,04—0,05; С 0,04—0,1; 50,06—0,08; Р 0,03—0,04. Примерный состав шлака, %: Мо 0,06-0,15; SiO2 62—68; FeO 7—11; А12О3 9—13; СаО 6—8; MgO 1—3. Основные минеральные составляющие шлака: анортит (СаО-А12Оз-5Ю2), пироксены (FeO-" •SiO2, MgO-SiO2 и CaO-MgO-SiO2) и свободный SiO2. Вязкость шлаков колеблется в широких пределах от 1,5 до 12,5 Па-с при 1800 °С и увеличивается с ростом содержания свободного SiO2 и анортита. Блок сплава оставляют в гнезде на 7—8 ч до полного затвердевания и затем для окончательного охлаждения помещают в бак для замочки, в который подают воду. Здесь сплав в течение 4 ч полностью остывает. Затем сплав дробят и после чистки упаковывают в тару. Баланс элементов и тепловой баланс плавок ферромолибдена приведены в табл. 94, 95.

ра (табл. 108), извлечение бора в слиток составляет 60— 65%, сплав содержит 8—11 % В и по 6—10% Si и А1. На 1 баз.т ферробора (5 % В) расходуется 935 кг обожженной руды, 30 кг борной кислоты (ее дают при плавке бедной руды), 500 кг алюминиевой стружки, 60 кг чушкового алюминия, 130 кг железной стружки, 380 кг окалины, 20 кг извести. Расход электроэнергии составляет 1872 МДж/т (520 кВт• ч/т). Повышение качества сплава и извлечения бора, снижение расхода алюминия и производственного цикла обеспечивает плавка с выпуском сплава и шлака в изложницу [32, с. 144]. В результате плавки получают 1000 кг ферробора, содержащего, %: В 15—22; Si 2—3; А1 3—6; С 0,03—0,20; Р и S 0,01—0,02. Шлак содержит, %: А12О3 68; В2О3 6; СаО 12; FeO 3; MgO -10; SiOa^l. Бор в шлаке находится в основном в видепиробо-рата 2СаО-В2О3. Основные минеральные составляющие — корунд (30—45%) и магниевые шпинели (35—40%). Извлечение бора около 61 %. Потери бора распределяются следующим образом: в шлаках 21,4 %, в отходах 9,6 %, улет и невязка 7,3%- При плавке на борном ангидриде (числитель) и на борной кислоте (знаменатель) на 1 т сплава (5 % В) расход материалов и электроэнергии следующий: