Микроструктура поверхности

Микроструктура. Микроструктура сплава МЛ2 показана на фиг. 17.

Фиг. 17 Микроструктура отлитого в землю

Микроструктура. Микроструктура сплава МЛЗ показана на фиг. 20. Механические свойства сплава'

Ф-лг. 20. Микроструктура отлитого в землю ванию. На оксидированную поверх-сплава МЛЗ хЮО. По границам зерен твер- НОСТЬ ИЗНОСЯТ лакокрасочные ПОКрЫ-

Сплав МЛ5 Микроструктура. Микроструктура сплава МЛ5 показана на фиг. 26.

Фиг. 26. Микроструктура сплава' МА5"(Х100): а — после литья; по границам зерен твердого раствора алюминия и цинка в магнии и внутри зерен видны включения химического соединения MglAl3; б — после термическрй обработки по режиму Т4; а - после термической обработки по режиму Т6, произошел распад твердого раствора. ' ,

Сплав МЛ6 Микроструктура. Микроструктура сплава МЛ6 показана на фиг. 30.

Фиг. 30. Микроструктура сплава МЛ6(Х100): а — после литья; по границам зерен твердого раствора алюминия и цинка в магнии и внутри зерен видны крупные включения химического соединения Mg»Al3; б — после термической обработки по режиму Т4; в — после термической обработки по режиму Т6.

Микроструктура. Микроструктура сплава МЛ7-1 показана на фиг. 34. Механические свойства сплава МЛ7-1 (см. табл. 23, 25, 37, 38 и фиг. 35).

Фиг. 34. Микроструктура отлитого в землю сплава МЛ7-1. Х200. По границам зерен твердого раствора видны включения химического соединения MgiAl3.

Микроструктура. Микроструктура

4. Микроструктура поверхности объекта контроля не должна существенно меняться в процессе получения голограммы. Допустимые изменения микрорельефа поверхности составляют доли микрометра. Это, в частности, Затрудняет контроль изделий, поверхность которых в процессе испытаний может подвергаться структурным изменениям (появление усталостных микротрещин и т. д.), а также контроль методом сравнения с эталоном. Вместе с тем это дает возможность создания высокочувствительных систем регистрации таких изменений, основанных на анализе степени «размазывания» (размытия) голографического изображения объекта, подвергаемого, например, циклическому нагружению. Существующие методы и устройства позволяют учесть эти ограничения" и эффективно применять голографические методы испытаний.

Микроструктура поверхности раздела и прочность сцепления на границе раздела, несомненно, являются наименее изученными из тех основных факторов, которые влияют на усталостную прочность композита. Такое положение дел сохраняется и до сих пор из-за экспериментальных трудностей обнаружения границ раздела матрицы и волокна с достаточно высокой степенью разрешения. В последнее время, однако, для выявления поверхностей раздела алюминия и бора [22, 23, 25—27, 46] и оценки ее влияния на усталостную прочность композита были разработаны методы трансмиссионной электронной микроскопии. Почти все исследования поверхностей раздела, в которых достигалась высокая степень разрешения, проводились на бороалюминиевых композитах, поэтому в последующем подробном обсуждении композиты такой системы будут рассмотрены особо.

На усталостную прочность армированных волокнами металлов влияют как прочность сцепления на границе раздела, так и микроструктура поверхности раздела. Те усталостные трещины, которые растут параллельно поверхностям раздела, должны распространяться в матрице или по поверхности раздела (упругие расчеты показывают, что мы можем исключить возможность роста трещины в волокне, и действительно такого роста не наблюдалось), поэтому важно только знать, будет ли прочность сцепления больше или меньше прочности матрицы (на растяжение или сдвиг). В первом случае трещины продольного и поперечного сдвига растут из разорванного волокна в металлическую матрицу, а в последнем случае происходит разрушение поверхности раздела (расщепление отрывом), по мере того как трещина приближается к волокнам. Необходимо лишь знать относительные величины прочности сцепления на границе раздела и прочности матрицы, а это можно без затруднений определить металлографическими, рентгенографическими или фрактографическими методами, наблюдая места расположения усталостных трещин сдвига.

Сложнее рассматривать, какое влияние оказывает микроструктура поверхности раздела на усталостную прочность композита, поскольку имеется весьма большое разнообразие возможных микроструктур. По-видимому, те особенности микроструктуры, которые уменьшают сопротивление волокон разрыву, должны быть максимально ослаблены'или устранены. В табл. V кратко изложено/ какие наблюдались микроструктуры поверхностей раздела

Диффузия Микроструктура поверхности раздела

— — микроструктура поверхности 423

Рис. 2. Микроструктура поверхности в зоне деформации образцов алюминия, хЗОО

Рис. 134. Микроструктура поверхности образцов биметалла LTJ + Х18Н10Т после испытания на усталость (N = 6- 104):

Фиг. 1. Цапфа траверсы основной ноги шасси самолета ИЛ-12 после 600 посадок: а-—внешний вид поверхности трения; б — разрушенный участок поверхности трения (Х18); в — микроструктура поверхности трения в сечении, виден разрушенный, деформированный слой металла (Х480).

Фиг. 5. Шестерня полуоси заднего моста автомобиля ГАЗ-51 после 100 тыс. км пробега: а — внешний вид поверхности трения; б — участок поверхности трения, видны чередующиеся надрывы (Х20); в — микроструктура поверхности трения в сечении, виден, деформированный, разупрочненный слой ме-. талла (Х600); г — участок поверхности трения с налипшими частицами металла (Х20); д — микроструктура поверхности трения в сечении, виден налипший слой металла, слой вторичной закалки и отпущенный слой (ХЗОО).

Фиг. 6. Шейка двойной шестерни привода нагнетателя двигателя АШ-82Т после 600 ч работы: а — внешний вид поверхности трения; б — участок поверхности трения, видны следы размазывания металла (Х18); в — микроструктура поверхности трения в сечении, виден слой вторичной закалки, под ним отпущенный слой (Х400).