Количество подаваемого

При черновой и получистовой обработке, когда требуется сильное охлаждающее действие среды, применяют водные эмульсии. Количество эмульсии, используемой в процессе резания, зависит от технологического метода обработки и режима резания и колеблется от 5 до 150 л/мин. Увеличивать количество подаваемой жидкости рекомендуют при работе инструментов, армированных пластинками твердого сплава, что способствует их равномерному охлаждению и предохраняет от растрескивания. При чистовой обработке, когда требуется получить высокое качество обработанной поверхности, используют масла. Для активизации смазочных материалов к ним добавляют активные вещества — фосфор, серу, хлор. Под влиянием высоких температур и давлений эти вещества образуют с металлом контактирующих поверхностей соединения, снижающие трение — фосфиды, хлориды, сульфиды. При обработке заготовок из хрупких металлов, когда образуется стружка надлома, в качестве охлаждающей среды применяют сжатый воздух, углекислоту.

Количество подаваемой смазки и способ подачи определяют в зависимости от режима работы подшипника качения. Применение жидких масел предпочтительнее, так как они легче проникают к поверхностям трения. Однако в труднодоступных местах, а также в целях удлинения сроков возобновления смазки в конструкциях опорных узлов предусматривается использование пластичных смазочных материалов (мази и пасты): 1-13, 1-ЛЗ, ЦИАТИМ-201, 203, 221, 221С, ВНИИНП-242 и др., характеристики которых представлены в табл. 3. Коисистент-ные смазки в узел обычно набивают на V3 свободного пространства корпуса. Предельная температура использования смазок при работе узла должна быть на 20—30° С ниже температуры каплепадения смазки. По техническим условиям на работу узла иногда не допустимо применение жидких или консистентных смазок (вакуум, агрессивные среды). В этом случае используют либо твердые смазочные покрытия, либо самосмазывающиеся материалы. Наиболее известны твердые смазки — графит, MoS2 и пленки из никеля, кобальта, серебра, золота,

Количество подаваемой смазки и способ подачи определяют в зависимости от режима работы подшипника качения. Применение жидких масел предпочтительнее, так как они легче проникают к поверхностям трения. Однако в труднодоступных местах, а также в целях удлинения сроков возобновления смазки в конструкциях опорных узлов предусматривается использование пластичных смазочных материалов (мази и пасты): 1-13, 1-ЛЗ, ЦИАТИМ-201, 203, 221, 221С, ВНИИНП-242 и др.,.характеристики которых представлены в табл. 3. Ксш'систент-ные смазки в узел обычно набивают на V3 свободного пространства корпуса. Предельная температура использования смазок при работе узла должна быть на 20—30° С ниже температуры каплепадения смазки.

На поверхность контролируемого изделия искатель опирается вращающимися роликами /. Между роликами на платформе 2 укреплено телескопическое устройство, состоящее из направляющей 7 и подвижной втулки 11, которую пружина 8 прижимает к изделию. В подвижной втулке гайкой 13 закреплена головка искателя 14. Поверхность втулки защищена шайбой 12 из закаленной стали. Отверстие шайбы больше диаметра головки на 0,5 мм. Этот зазор обеспечивает прохождение жидкости для заполнения щели между пьезоэлементом и изделием. Величину щели регулируют шайбами 15 в интервале от 0,3 до 0,8 мм. Контактная жидкость подается через штуцер 10. Для соединения с дефектоскопом служит высокочастотный кабель 6. Сигнальная лампа 4, расположенная на корпусе 3, соединена с автоматическим сигнализатором дефектоскопа проводом 5. Количество подаваемой жидкости регулируется вентилем 9. Для простейшей механизации контроля труб

кольцевая смазка не обеспечивает отвода тепла от подшипника. Количество подаваемой смазки зависит от частоты вращения.

Смазка кольцевая. Кольцевая смазка применяется для горизонтальных валов при п = 100 ч- 2000 об/мин. При большей частоте вращения кольцевая смазка не обеспечивает отвода тепла от подшипника. Количество подаваемой смазки зависит от скорости вращения.

Краскоподающая часть аппарата, общая для всех схем, состоит из красочного ящика 1, краскоподающего металлического цилиндра 2 и передаточного эластичного валика 3. В красочном ящике располагается металлический нож, установка которого регулируется. Таким образом, изменяется зазор между лезвием ножа и поверхностью краскоподающего цилиндра. Изменяя величину зазора, изменяют толщину слоя краски на поверхности краскоподающего цилиндра, т. е. количество подаваемой за цикл краски из красочного ящика в растирочно-раскатную часть аппарата.

Наиболее простой и распространенной схемой передаточного валика 1, установленного на рычаге 6, является схема, представленная на рис.XVI. 16. Кулак 3 с тремя рабочими профилями, расположенными в трех параллельных плоскостях, устанавливается на оси краскоподающего цилиндра 2. Профиль 3' имеет два выступа, профиль 3"— один выступ, профиль 3 — четыре выступа. В зависимости от того, какой профиль будет установлен в рабочее положение против ролика 4, за один оборот цилиндра передаточный валик / будет снимать с поверхности цилиндра 2 слой краски и передавать его приемному цилиндру 7 один раз (профиль 3"), два раза (профиль 3') и четыре раза (профиль 3). Таким образом изменяется количество подаваемой краски из красочного ящика 5 в растирочно-раскатную часть красочного аппарата. Для осевого растира краски применяются разные схемы механизмов [16].

г свыше чи , количество подаваемой под давление

нию штока. Винтом запирают шток при заполнении резервуара мазью. Количество подаваемой мази регулируется пробковым дросселем.

На фиг. 93 дана схема централизованной периодической смазки ручным лубрикатором через распределители. Централизованная непрерывная смазка мазями под принудительным давлением осуществляется многоточечным лубрикатором с механическим приводом. На фиг. 94 дан лубрикатор ёмкостью резервуара 6 л, построенный по схеме фиг. 41. Рабочий ход плунжеров, т. е. количество подаваемой мази, регулируется установочными винтами. Привод лубрикатора настраивается только для

ковым затвором 5, открываемым при спуске шлака. Воздух для горения поступает в топку вследствие разрежения, создаваемого в топочной камере, либо под давлением дутьевого вентилятора. Количество подаваемого воздуха регулируют воздушным шибером 6.

Топка с цепной решеткой прямого хода (рис. 21-2) представляет собой собранное из фасонных колосников бесконечное полотно 4, которое монтируется на двух специальной конструкции цепях, надеваемых на два зубчатых колеса (звездочки) 1, посаженных на валы, укрепленные в раме решетки. Колосниковое полотно движется в глубину топки со скоростью, величина которой может изменяться в пределах 'от 0,5 до 5 мм/сек (2—20 ж/ч). Решетки приводятся в движение от электродвигателя небольшой мощности (0,1—0,15 кет на каждый м2 решетки) через редуктор, коробку скоростей и передний вал решетки. Топливо из бункера котла подается по загрузочному рукаву в приемную воронку 2, которая размещается у фронта решетки. Из приемной воронки топливо под действием собственного веса поступает на колосниковое полотно; толщина слоя топлива на решетке регулируется шибером 3. Перемещаясь вместе с полотном, топливо проходит все стадии горения, так что, в конечном счете, на решетке остается только шлак, который при огибании полотном цепной решетки задних звездочек осыпается в шлаковый бункер 6. Для замедления схода слоя шлака с решетки в целях улучшения его выжигания в конце решетки устанавливают шлакоснима-тель 5 или шлаковый подпор. Колосники в современных колосниковых решетках выполняют беспровальными, т. е. такой формы, которая исключает возможность провала мелкого топлива и шлака через решетку. Для возможности регулировать количество подаваемого воздуха по длине решетки под верхней частью ее полотна выполняют раздельные короба 7 с индивидуальным регулированием подвода воздуха к ним.

Хромирование проводилось из газовой фазы неконтактным способом, путем пропускания через находящийся в реакционной камере раскаленный феррохром смеси водорода и хлористого водорода в соотношении 3 : 5 см3/сек. Этот состав газовой смеси является оптимальным для .обеспечения наибольшей концентрации хрома на поверхности сплавов на основе железа [2]. Через 35—40 мин. после начала процесса количество подаваемого в газовую смесь хлористого водорода уменьшалось до 1—1.5 см3/сек., так как после образования на поверхности хромируемого изделия тонкого диффузионного слоя скорость хромирования определяется уже скоростью диффузии атомов хрома через этот слой. Температура процесса составляла 1000 и 1100° С, продолжительность — 4 часа.

Главный насос, установленный на внутренней.стенке нижней половины корпуса блока зубчатых передач турбины, является объемным насосом шестеренчатого типа, в силу этого количество подаваемого масла всегда соответствует его частоте вращения. Если главный насос не работает, то снабжение смазочным маслом обеспечивает вспомогательный насос. При отказе его электропривода реле давления включает аварийный насос смазочного масла. Аварийный масляный насос — вертикальный, погружной, одноступенчатый центробежный насос с односторонним всасыванием, приводимый в действие электродвигателем постоянного тока. Его производительность достаточна только для того, чтобы позволить вращающимся валам прийти в состояние покоя без повреждения подшипников.

Питание стендов сжатым воздухом осуществляется с помощью поршневых компрессоров. Количество подаваемого воздуха регулируется в самых широких пределах с помощью задвижек с электроприводом.

Количество подаваемого масла регулируется запорной иглой. Надежность в эксплуатации. Необходимо применять фильтрованное масло

Кулачок 1 вращается вокруг неподвижной оси А. Рычаг 2 вращается вокруг неподвижной оси В, принадлежащей коромыслу 6, и имеет ролик Ь, обкатывающий профиль кулачка /. Рычаг 2 имеет профилированную поверхность (1, по которой перекатывается ролик а, принадлежащий шатуну 3, входящему во вращательную пару С с ползуном 4. Звено 5 входит во вращательные пары Е и F с шатуном 3 и коромыслом 6, вращающимся вокруг неподвижной оси К.. При вращении кулачка / рычаг 2 совершает качатель-лое движение. Ползун 4 связан с плунжером насоса, подающего топливо. Регулирование подачи топлива может быть осуществлено поворотом коромысла 6. При этом изменяется ход ползуна 4, а следовательно, и количество подаваемого топлива.

Рис. 8.20. Механизм топливного насоса дизеля с регулированием количества подаваемого топлива. Движение золотнику 2 передается от вращающегося кулачка 4 посредством коромысла 3 при неподвижном шарнире А. Количество подаваемого топлива регулируется поворотом рычага 1, положение которого определяет ход золотника 2.

Топливные насосы с перепускным клапаном (насосы типаМАН). У насосов этого типа количество подаваемого топлива регулируется перепуском. Связь регулятора с отсечным валиком осуществляется следующим образом.

ся по трубам сверху непосредственно на зубчатые колеса. Подача масла к подшипникам производится через указатели течения масла, позволяющие вести наблюдение и регулировать количество подаваемого масла. Разводка трубопроводов жидкой смазки на шестеренной клети от централизованной системы обеспечивает струйную подачу смазки на зацепления и подшипники (рис. 4).

Указатели течения масла УРЖ (рис. 57, табл. 55) применяются там, где маою подается к месту трения без давления (подшипники качения и др.). Указатели УРЖ позволяют регулировать количество подаваемого масла.