Длительностью экспозиции

при длительном воздействии теплоты дуги на поверхность стали происходит преждевременное выгорание покрытия, что препятствует дальнейшему процессу сварки. После появления начальной части валика дугу нужно зажигать вновь (после перерыва) на алюминиевом валике. При сварке встык дугу ведут по кромке алюминиевой детали, а присадку — по кромке стальной детали таким об ралом, что жидкий алюминий натекает на поверхность стали, покрытой цинком или алитированной (рис. 171, б).

1) сплавы с «-структурой: серийные сплавы ВТ1 (технический титан), ВТ5, BT5-I, BTIO; эта группа сплавов отличается хорошей свариваемостью и термической стабильностью, т. е. отсутствием охрупчивания при совместном длительном воздействии высоких температур и напряжений;

телей. Однако известны такие случаи, когда при действии агрессивных сред имеет место снижение молекулярного веса высокомолекулярных соединений. Так, например, при действии кислорода вулканизованный натуральный каучук становится хрупким, а при более длительном воздействии — вязкотекучим.

Стойкость в минеральна* кислотах (кроме плавиковой), в растворах солей, многих органических соединениях,гаеру-шаются при действии щелочних сред, плавиковой кислота я длительном воздействии воды

Замазки на основе жидкого стекла устойчивы против воздействия большинства минеральных кислот, содей, агрессивных газов, большинства органических соединений, неустойчивы в щелочках средах и при длительном воздействии вода. Воздействие кислот высоких концентраций повывает механическую прочность еамааок.

Жаропрочность — это способность сталей и сплавов противостоять деформациям (ползучести) и разрушению (длительная прочность) при длительном воздействии механических нагрузок и повышенных температур.

Из термореактивных связующих веществ в производстве пенопластов используют феноло-формальдегидные, полиэфирные и поли-силоксановые. Термореактивные пенопласты твердеют непосредственно при формовании, что увеличивает устойчивость структуры пенопластов. Такие пенопласты пригодны при длительном воздействии повышенных температур (рис. 19.21).

больше, чем у сталей), низкой стабильностью свойств, охрупчиванием при длительном воздействии переменных температур.

Диффузионная сварка — сварка давлением, осуществляемая взаимной диффузией атомов контактирующих частей при относительно длительном воздействии повышенной температуры и при незначительной пластической деформации.

Диффузионная сварка осуществляется в результате взаимной диффузии атомов контактирующих частей при относительно длительном воздействии повышенной температуры и незначительной пластической деформации.

Стали типа 15Х5М относятся к числу термически стабильных. Однако при длительном воздействии высокой температуры в сварных разнородных соединениях могут образовываться переходные прослойки, обусловленные диффузионным перераспределением в них диффузионноподвижных элементов.

Данные о влиянии коррозии на механические свойства трех видов латуни приведены в табл. 93. Механические свойства адмиралтейской латуни не изменились, в то время как у мунц-металла и Ni—Mn бронзы они снизились. Степень снижения возрастала с длительностью экспозиции на обеих глубинах — 760 и 1830 м. Степень снижения механических свойств обоих сплавов приблизительно согласовывалась со степенью интенсивности избирательной коррозии.

Так как коррозия никеля имела локальный характер, то не могло наблюдаться определенной связи ее с длительностью экспозиции. Тем не менее, интенсивность питтинговой и щелевой коррозии возрастала с увеличением длительности экспозиции как на глубине, так и у поверхности. Скорости коррозии на глубине 1830 м возрастали с длительностью экспозиции, хотя это увеличение не было постоянным. В некоторых случаях скорости коррозии были существенно выше после коротких периодов экспозиции, чем после более длительных. Скорости коррозии на глубине 760 м с увеличением длительности экспозиции не менялись.

и длительностью экспозиции. Тем не менее в целом интенсивности пит-тинговой и щелевой коррозии возрастали с увеличением длительности экспозиции на глубине и у поверхности.

Анализ данных табл. 116 показывает, что не имеется определенной устойчивой связи между интенсивностью коррозии, скоростями коррозии и длительностью экспозиции. Например, на глубине 1830 м в морской воде интенсивности питтинговой и туннельной коррозии были выше после 403 сут, чем после 1064 сут экспозиции, а максимальная скорость коррозии была выше после 1064 сут, чем после 403 сут.

Из табл. 119 видно отсутствие корреляции между интенсивностью локальных типов коррозии, скоростью коррозии и длительностью экспозиции. Ни одна из них не возрастала и не уменьшалась непрерывно с увеличением длительности экспозиции.

Данные табл. 124 показывают отсутствие связи между интенсивностями локальных типов коррозии и длительностью экспозиции. Не было также корреляции между скоростями коррозии, вычисленными по потерям массы и длительностью экспозиции, за исключением случая стали 15—7AMV, для которой скорости коррозии возрастали с увеличением длительности экспозиции.

С увеличением длительности экспозиции скорости коррозии сплава 1100 уменьшались в поверхностных водах; на глубине 760 м и в донных отложениях на глубине 1830 м, в то время как увеличение скоростей коррозии наблюдалось в донных отложениях на глубине 750 м и в морской воде на глубине 1830 м. Не было корреляции между длительностью экспозиции и интенсивностью щелевой коррозии. То же самое относилрсь и к питтинговой коррозии, за исключением поверхностных вод, где максимальная глубина питтинговой коррозии увеличивалась с увеличением длительности экспозиции более чем на 1 год.

Не наблюдалось определенной или устойчивой корреляции между скоростями, типами коррозии сплавов серии 2000 и длительностью экспозиции.

Не наблюдалось закономерного увеличения или уменьшения скорости коррозии сплавов 3003 и Alclad 3003 с увеличением длительности экспозиции. Исключение составил сплав Alclad 3003 на глубине 760 м. На этой глубине его скорости коррозии уменьшались с увеличением длительности экспозиции. В целом интенсивность питтинговой и щелевой коррозии увеличивалась с длительностью экспозиции. Зависимость коррозионного поведения сплавов серии 3000 от длительности экспозиции была неустойчивой и непредсказуемой.

Сплавы серии 7000 подвергались щелевой, кромочной, межкристаллитной, расслаивающей и питтинговой коррозии. Типы коррозии сплавов Alclad были следующими: мелкая питтинговая и щелевая, легкое расслоение и общая коррозия. Из-за хаотичного коррозионного поведения алюминиевых сплавов серии 7000 во время их экспозиции в морской воде на глубине было невозможно найти какие-либо зависимости между коррозионным поведением и длительностью экспозиции, ее глубиной или изменениями в концентрации кислорода в морской воде.