Длительного воздействия

Травитель 22 [5 мл НС1; 25 г СиС12; 20 г MgCl2; 500 мл спирта, 100 мл Н2О]. Этот травитель предложен Стадом [29]. Он представляет собой усовершенствованный травитель 16. При его составлении сначала растворяют соли в небольшом количестве горячей воды, а затем добавляют холодную воду или спирт. При травлении наносят несколько капель травителя на поверхность шлифа и через —1 мин сливают. Этот процесс повторяют, добиваясь желаемой степени вытравливания структуры. Образование сцепленного с поверхностью шлифа медного слоя начинается на чистых от фосфора участках и распространяется с развитием травления на феррит с незначительным 'содержанием фосфора. В результате длительного травления только ферритные участки с большим содержанием фосфора остаются без медного покрытия.

Травитель 13 [4 г пикриновой кислоты; 96 мл этилового спирта]. Этот раствор позволяет выявлять субструктуру только после длительного травления. Поверхностным травлением выявляют субструктуру более четко, особенно в богатых ферритом сортах малоуглеродистой стали.

Травитель 14 [0,5 мл HNO3; 99,5 мл этилового спирта], При применении этого раствора можно наблюдать субструктуру феррита также после длительного травления. Хорошо полированные образцы травят в течение 5 мин [11].

Наиболее подходят для выявления границ аустенитных зерен температуры отпуска 400—500° С. Если травитель действует слишком сильно, следует понизить концентрацию СиС12. Чтобы избежать слишком длительного травления и точечной коррозии, необходимо уменьшить добавку ПАВ «Агепон».

Кроме раствора цианида натрия Шафмайстер рекомендует использовать 10%-ный раствор нитрата аммония, который хорошо выявляет карбиды и не требует такого тщательного обращения, как очень ядовитый раствор NaCN. Оба раствора травят только границы зерен, содержащие карбиды. Чистый аустенит требует значительно более длительного травления. Также применяют другие растворы солей, например 2,5%-ный раствор оксалата натрия или 10%-ный раствор хлората натрия. Растворы галоге-нидов непригодны, так как оказывают слабое травящее действие и вызывают язвенную коррозию. При слишком большой плотности тока отдельные карбиды становятся едва различимы. При слишком длительном травлении границы зерен проявляются только как линии. —

в) проводят переполировку и в растворе феррицианида калия (реактив 90) при комнатной температуре выявляют карбиды. а-Фаза при этом остается плохо различимой, исключая стали с содержанием 25% Сг и 20% Ni, в которых а-фаза окрашивается после длительного травления;

Травитель 16 {10 г NaOH; 10 г K,[Fe(CN),]; 100 мл Н2О}. Этим раствором фосфид железа отчетливо окрашивается при 50° С в течение 3 мин. Цементит окрашивается только после длительного травления. Перед использованием требуется готовить свежий раствор. Мейер [7] при выявлении цементита и фосфида в тройной и псевдобинарной фосфидных эвтектиках нагревал раствор до 60° С. После нескольких секунд травления фосфид железа принимает окраску от светло-желтой до золотой или темно-коричневой. Цементит начинает окрашиваться после длительного травления.

Травитель 16а [10 г tNH4)2S2O8; 5—20 мл 3%-ной Н2О2; 70— 85 мл Н2О]. Травитель 166 [10 г FeCl3; 1 мл Н2СгО4; 1 мл НС1; 100 мл Н2О]. Уже известный реактив 16а разъедает а-твердый раствор сильнее, чем ^-твердый раствор. Последний вследствие этого при кратковременном травлении очерчивается и кажется светлее, чем ос-фаза, в которой только после более длительного травления реактивом 16а выявляются границы зерен и двойники. Потемнение (3-твердого раствора наблюдают после короткого дополнительного травления раствором 166, реактивом Пульсифера [12], а также раствором 15 или подобными реактивами.

Структурные составляющие, как правило, выявляют одинаковыми реактивами. Эффект зависит только от продолжительности травления. Выявление поверхности зерен требует более длительного травления.

Раствором 50 Al3Fe окрашивается несколько темнее, чем фазы AllaFesSi и Al9Fe2Si2, После травления в растворе 53 в течение 2 мин появляются границы зерен. Al9Fe2Si2 и Al12FegSi можно различить травлением реактивом 20. При кратковременном травлении фазы не окрашиваются и только после более длительного травления Al9Fe2Si2 становится коричневатой, в то время как Al3Fe и AlJ2Fe3Si остаются неокрашенными. Раствор для травления 32 годится для разделения фаз Al3Fe и Al12Fe3Si или Al12Fe3Si и Al9Fe2Si2.

Термины и определения дефектов и их морфологические признаки - Недотрав. Дефект в виде пятен или полос Перетрав. Дефект в виде язв, образовавшихся едствие длительного травления на отдельных стках или всей поверхности металла Налет шлама. Дефект в виде осадка, образо-шегося на поверхности при нарушении тех-югии травления, очистки и промывки изде-[ Остатки окалины. Дефект, представляющий 'Ой отдельные участки поверхности, покрытые Линой, остающиеся после механической об-отки Пятни ржавчины. Дефект в виде пятен или юс с рыхлой структурой окисной пленки Оттенки травления. Дефект в виде чередую-хся темных и светлых, матовых и блестящих стков на поверхности

При травлении реактивом Стэда (5 мл НС!; 25 г СиС12-2Н2О; 20 г MgCl2; 500 мл спирта; 100 мл воды) несколько капель реактива наносят на поверхность шлифа и примерно через 1 мин сливают. Этот процесс повторяют до достижения* желаемой степени вытравливания структуры. Образование медного слоя на поверхности темплета начинается на свободных от фосфора участках и постепенно распространяется на участки феррита с незначительным содержанием фосфора. В результате длительного травления только участки с высоким содержанием фосфора остаются без медного покрытия.

Ряд высокохромистых сталей в зависимости от режима термообработки и температуры эксплуатации изделия могут изменять свои структуру и свойства, в основном приобретая хрупкость. В зависимости от химического состава стали и влияния термического воздействия в хромистых сталях наблюдаются: 475°-ная хрупкость; хрупкость, связанная с образованием сг-фазы; охруп-чивание феррита, вызываемое нагревом до высоких температур. 475°-ная хрупкость появляется в хромистых сплавах и сталях при содержании 15—70% Сг после длительного воздействия температур 400—540° С (особенно ~175° С). Добавки титана и ниобия ускоряют процесс охрупчивания при 475°.

деформаций, сопровождающих сварку, а также длительного воздействия высоких остаточных и структурных напряжений, всегда имеющихся в сварных соединениях в исходном состоянии после сварки, приводят к возможности образования холодных трещин. Они, как правило, образуются на последней стадии непрерывного охлаждения (обычно при температурах 100° С и более низких) или при выдержке металла при комнатных температурах. Водород, находящийся в металле сварного соединения и диффундирующий в него даже при низких температурах, значительно способствует образованию холодных трещин.

к появлению тепловой хрупкости, т. е. снижению ударной вязкости в результате длительного воздействия повышенной температуры (400—800° С) и нагрузки или только повышенной температуры (см. табл. 13.3). Снижение ударной вязкости не сопровождается изменением пластичности или прочности. Хрупкость зависит в основном от температуры и длительности нагрева, химического состава и строения стали. Наибольшей склонностью к тепловой хрупкости обладают хро-моникелевая, марганцовистая и медистая стали.

Облицовывая стальные поверхности толстыми листами из пластмасс или резины, можно в основном достичь защиты от кислот, щелочей и других агрессивных жидкостей и газов. Примерами таких материалов могут служить резина, неопрен, 1,1-полидихлорэтилен (саран). Для создания достаточно хорошего диффузионного барьера и защиты металла основы от длительного воздействия агрессивной среды толщина покрытия должна составлять 3 мм и более. Высокая стоимость таких покрытий обычно ограничивает их применение сильно агрессивными средами, характерными для химической промышленности.

Основными материалами для изготовления аппаратов являются: конструкционные стали, титан, чугун, бронза, латунь, алюминий. При эксплуатации оборудования необходимо учитывать общий характер изменений свойств металлов, происходящих в результате длительного воздействия рабочих условий, в частности, под влиянием частых изменений рабочих условий происходят структурные изменения металла. Неметаллические материалы, в том числе полимерные, в качестве конструкционных применяют редко, они служат в основном для облицовки или футеровки аппарата или отдельных узлов и деталей.

В ЦНИИПСК им. Н.П. Мельникова, выполнено исследование явления тепловой хрупкости строительных сталей, которое заключается в значительном увеличении (до +50 - +200°С) температуры вязкохрупкого перехода в результате длительного воздействия повышенной (150-550°С) температуры. При этом отмечено слабое влияние состояния тепловой хрупкости на прочностные (СУО 2, GB) и пластические (85, у) свойства сталей. Следствие тепловой хрупкости - появление трещин и последующее разрушение конструкций и их соединений, в том числе сварных, подвергающихся в процессе эксплуатации воздействию повышенных температур. На развитие тепловой хрупкости влияет полное время пребывания конструкции в интервале температур, вызывающих охрупчивание.

Основными материалами для изготовления аппаратов являются: конструкционные стали, титан, чугун, бронза, латунь, алюминий. При эксплуатации оборудования необходимо учитывать общий характер изменений свойств металлов, происходящих в результате длительного воздействия рабочих условий, в частности, под влиянием частых изменений рабочих условий происходят структурные изменения металла. Неметаллические материалы, в гом числе полимерные, в качестве конструкционных применяют редко, они служат в основном для облицовки или футеровки аппарата или отдельных узлов и деталей.

Горячая хрупкость молибдена связана с выделением его карбидов по границам зерен в процессе испытания. Возрастание пластичности при дальнейшем повышении температуры вызвано уменьшением карбидных включений вследствие повышения растворимости углерода в молибдене. Ухудшение механических свойств молибдена при понижении скорости деформации обусловлено увеличением длительного воздействия окружающей среды.

Неклеящаяся бумага дает легкий сглаженный отпечаток, бумага с желатиной требует более длительного воздействия. Для

Эти материалы разработаны преимущественно для экспериментальных агрегатов военных самолетов, и их использование в гражданской авиации крайне ограничено. Тем не менее, невзирая на ранее отмеченное положение о стоимости и уровне технологии, затрудняющих широкое применение боро- и углепластиков, определенные экспериментальные работы в этом направлении проводятся. Круг их в настоящее время ограничен исследованием вспомогательных конструкций, которые будут установлены без особого риска на коммерческих самолетах для безопасности полетов. Такие испытания обеспечат получение сведений по влиянию длительного воздействия факторов окружающей среды, нагрузок, напряжений на свойства конструкций, что в свою очередь позволит накопить достоверные данные, необходимые для проектирования.

При анализе структуры уравнений критериев прочности подчеркивается, что в исследуемые зависимости необходимо вводить специальные параметры, отражающие индивидуальные особенности материала. Особую роль такие коэффициенты приобретают при больших сроках службы, когда в процессе длительного воздействия температуры и внешних нагрузок могут изменяться как свойства материала, так и механизм развития процессов деформирования и зарождения и роста повреждений. Поэтому, планируя программу испытаний для оценки конструктивной жаропрочности, следует выявлять границы температур-но-силовой области эксперимента, в которой сопротивление разрушению определяется физическими закономерностями, адекватными процессам, определяющим условия службы металла при длительной эксплуатации. В таких условиях обработка экспериментальных данных позволит получить правильные оценки коэффициентов как уравнении температурно-временной зависимости прочности, так и формул критериев длительной прочности.