Давлением создаваемым

Группа приборов, с помощью которых топливо в мелкораспыленном состоянии вводится в цилиндры под высоким давлением, составляет систему питания дизеля. К системе питания относятся насос высокого давления, подкачивающая помпа, нагнетательные трубопроводы, фильтры, отстойники, форсунки и топливный бак.

Группа приборов и агрегатов, с помощью которых топливо в мелкораспыленном виде вводится в цилиндры двигателя под высоким давлением, составляет систему питания дизеля.

Из рис. 6 видно, что зависимость усадки от размера частиц (в интервале 40—320 мкм) выражена слабо. Относительное падение усадки с ростом размера частиц вольфрама от 40 до 320 мк для жид-кофазного спекания под давлением составляет 1—10% и лишь для некоторых условий достигает 20%, в то же время для свободного спекания эта величина равна примерно 50—60%.

Твердая фаза отделяется от спирта на фильтре при помощи вакуум-насоса, затем смесь тонким слоем накладывается (не более 25 мм) на противни и просушивается при температуре 100—120° С в течение 24 ч. После сушки полученная смесь размалывается в тонкий порошок, затем прессуется и спекается при температуре 360—380° С. Давление прессования достигает 300— 350 кГ/см2, скорость движения пуансона 6—7 см/мин, время выдержки прессформы под давлением составляет 2—3 мин.

К эффективным и прогрессивным методам литья относится литье под давлением, применяемое для получения точных отливок из цинковых, магниевых, алюминиевых и медных сплавов с готовыми отверстиями и резьбой. Трудоемкость при литье под давлением в 3—8 раз ниже, чем при литье в песчано-глинистые формы. При этом способе обеспечивается экономия более 30% металла и создаются условия для применения автоматических и полуавтоматических машин. Коэффициент использования отливок (отношение массы готовой детали к массе отливки) при литье под давлением составляет 0,95, тогда как при литье в кокиль он равен 0,74.

При высоких температурах увеличивается скорость отверждения, что приводит к резкому сокращению выдержки при прессовании, например, для древесных пластиков при температуре пресс-массы 170° С выдержка под давлением составляет 3 мин, при температуре 140°С— 7 мин. Для наиболее эффективного использования прессования при высоких температурах необходима автоматическая передача в пресс-форму нагретого материала.

число U^CQ ДРОС для ЦНД с малым разделительным давлением составляет 1,07—1,10, а для ЦНД с высоким — 0,70—0,75.

Задача состояла в том, чтобы установить то минимальное значение коэффициента избытка воздуха, которое обеспечивало бы полное сгорание всех горючих компонентов (qs = 0) при наиболее эффективном смесеобразовании в теплонапряженных камерах сгорания, тем более что существенную долю стоимости процессов горения под давлением составляет стоимость получения сжатого воздуха.

На тракте пара сверхифитического-давления применены трубы с наружным диаметром от 20,4 до 33,4 мм при толщине стенки соответственно в пределах 4—8,5 мм. Промежуточные перегреватели выполнены из труб с наружным диаметром 63,5 мм при толщине стенки 2,5—14 мм. Общий вес металла, работающего под давлением, составляет 3 т на 1 Гкал/ч тепловой мощности котла.

мой. К тому же и затрата аустенитной стали на трубы пароперегревателей получается умеренная. Так, например, в котельном агрегате 950 т/ч типа ТПП-110 расход аустенитной стали на поверхности нагрева, находящиеся под давлением, составляет в разных вариантах от 64 до 112 т, или 1,8— 3,25% от общего расхода металла на котел. Удельный расход аустенитной стали в основном и промежуточном пароперегревателях равен 100—178 кг на 1 Гкал/ч тепловой производительности котла или 214—373 кг/Мет установленной мощности блока.

ной деаэрированной воды. Температура питательной воды Гп.в = 403 К. Корпус котла цилиндрический, состоит из трех секций, соединенных фланцами. Каждая секция имеет свой каркас и обшивку, облегченную обмуровку и опоры под соответствующие поверхности нагрева. Суммарная площадь поверхности нагрева под давлением составляет 358 м2.

Сущность способа. Наиболее широко распространен процесс при использовании одного электрода — однодзговая сварка. Сварочная дуга горит между голой электродной проволокой 1 и изделием, находящимся под слоем флюса 3 (рис. 25). В расплавленном флюсе 5 газами и парами флюса и расплавленного металла образуется полость — газовый пузырь 4, в котором существует сварочная дуга. Давление газов в газовом пузыре составляет 7 — 9 г/см2, но в сочетании с механическим давлением, создаваемым дугой, его достаточно для оттеснения жидкого металла из-под дуги, что улучшает теплопередачу от нее к основному металлу. Повышение силы сварочного тока увеличивает механическое давление дуги и глубину пронлавления основного металла 7/пр.

В конструкции по рис. 425, б реверсивность обеспечена обратными клапанами 1 и 2, установленными на маслоподводящих отверстиях. При вращении в направлении, указанном сплошной стрелкой, клапан 1 закрыт давлением масла в выборке, а клапан 2 открыт давлением, создаваемым насосом. При обратном направлении вращения (штриховая стрелка) клапан 2 закрыт, а клапан 1 открыт. Вследствие этого при любом направлении в выборке создается несущий масляной слой.

нию фокусного расстояния объектива к фокусному расстоянию окуляра. ЗУБИЛО - металлорежущ. инструмент, у к-рого усилие резания создаётся при ударе по нему молотком (ручное 3.), давлением, создаваемым пневматич. приводом (механич. 3.). 3. служит для рубки металла, вырубания канавок, пазов и т.д. Различают кузнечные 3. для резки нагретых металлов и слесарные 3. для рубки холодных заготовок.

Задача Х1-31. Вода, заполняющая цилиндр аккумулятора, находится под давлением, создаваемым предварительно сжатой пружиной, жесткость которой равна С = 20 Н/см.

Задача XI— 31. Вода, заполняющая цилиндр аккумулятора, находится под давлением, создаваемым предварительно сжатой пружиной, жесткость которой с — = 20 Н/см.

8. Что называется полным давлением, создаваемым вентилятором?

После открытия выпускных окон 4 открываются верхним поршнем продувочные окна 2, через которые воздух поступает в цилиндр под давлением, создаваемым воздуходувкой, удаляя оставшиеся продукты сгорания и заполняя цилиндр для следующего процесса сжатия.

Разбрызгивание осуществляется вращающимися деталями двигателя — чаще всего коленчатым валом. В результате этого в пространстве картера создается масляный туман, который проникает в зазоры между трущимися поверхностями и смазывает их. При этом интенсивность и качество смазки зависят от уровня масла в картере и положения двигателя. Отдельно такая система смазки не применяется. При принудительной смазке масло под давлением по специальным каналам подводится непосредственно на трущиеся поверхности. Комбинированная система смазки заключается в том, что часть трущихся поверхностей смазывается под давлением, создаваемым масляным насосом двигателя, а часть — разбрызгиванием.

Ускорение прохождения жидкости через капилляры под влиянием вибрации авторы объясняют тем, цто звуковое поле, вероятно, вызывает повсеместное ускорение процессов, которые происходят на границе раздела твердой и жидкой фаз. Основным фактором является перемешивание жидкости, вызываемое радиальным давлением и давлением, создаваемым звуковыми колебаниями. Особенно важным в данном случае является, по-видимому, последний фактор, который возникает у препятствий и приводит к отрыву пограничного слоя жидкости, благодаря чему обеспечивается доступ свежих порций жидкости к поверхности твердого тела, контактирующего с жидкостью. Это

дильник проточного типа для испытаний при низких температурах или электронагреватель для высокотемпературных испытаний), термопары и потенциометров тида КСП. Жидкий азот подается в холодильник избыточным давлением, создаваемым в сосуде Дьвара электрическим нагревателем. Температура испытаний устанавливается и поддерживается на заданном уровне потенциометром и электромагнитным клапаном, автоматически изменяющим проходное сечение трубопровода, соединявшего холодильник о атмосферой.

Весьма перспективным способом деформирования при проведении ТМО является экструзия (выдавливание). Обрабатываемую заготовку / (рис. 103, д) помещают в матрицу 2, откуда она выдавливается через отверстие 3 требуемой формы под давлением, создаваемым пуансоном 4. Выдавленная деталь интенсивно охлаждается устройством 5.