Давлением превышающим

В машиностроении применяют профили самого разнообразного сортамента, которые получают не только прокаткой, но и другими видами обработки металлов давлением: прессованием, волочением, профилированием листового металла.

Профили зубьев колес точных быстроходных передач подвергаются дополнительной чистовой обработке (шлифованию, шевингованию и притирке) на специальных станках. Колеса, к которым предъявляются невысокие требования по точности профиля зубьев, изготавливаются литьем под давлением, прессованием из пластмасс, штамповкой, накаткой и другими способами.

ЭТРОЛЫ — пластические массы на основе эфиров целлюлозы. Э. содержат пластификаторы, антиокси-данты, светостабилизаторы и красители; в состав нитроцеллюлозных Э. входят также минеральные наполнители. Э. обладают удовлетворит, физ.-механич. и электроизоляц. св-вами, хорошо поддаются механич. обработке, склеиваются и полируются. Перерабатываются в изделия литьём под давлением, прессованием, штампованием и вакуумформовани-ем. Из Э. изготовляют штурвалы, подлокотники, приборные щитки и кнопки для автомобилей, самолётов и др. Их применяют в произ-ве деталей телеф. аппаратов, труб для перекачки природного газа, галантерейных изделий, игрушек и др.

Из Р. м. и сплавов на их основе изготавливаются полуфабрикаты и различные изделия методами литья, горячей обработки давлением (прессованием, прокаткой) и порошковой металлургии.

Указанные особенности термопластов определяют возможность получения из них деталей различными методами горячего формования, литьем под давлением, прессованием, экструзией, выдуванием, вальцеванием. Готовые детали из термопластов, а также заготовки (так называемые поделочные пластмассы — листы, трубки, стержни и т. п.) могут обрабатываться на токарных, фрезерных и других станках, подвергаться свариванию и склеиванию.

Действующий ГОСТ 9440—60 распространяется на эмульсионный и блочный поли-стиролы, применяемые для изготовления различных изделий литьем под давлением, прессованием и экструзией, для чего предусмотрены следующие марки полистирола:

Фторопласт-42 обладает высокой прочностью, атмосферной, химической и радиационной стойкостью. Растворим в ацетоне, сложных эфирах, диметид-формамиде и т. д.; нерастворим в спиртах, ароматических и хлорированных углеводородах. Полуфабрикат фторопласта-42 — некомкукжщйся белый порошок с насыпной плотностью 0,3—0,4 г/см3. Выпускается по ТУ 6-05-1442—71 че^ тырех марок: фторопласт-42В для изготовления пленок, волокон, изделий; фторопласт^ Л для получения лаков; фторопласт-42ЛД для изготовления изделий литьем под давлением; фторопласт^2 для изготовления изделий прессованием. В изделиях фторопласт-42 гибкий пластичный, от желтого до белого цвета, в тонких слоях — прозрачный.

Фтороплает-3 (политрифторхлоротилен, фторлон-3) — продукт полимеризации трифторхлорэтилена. Легкосыпучий белый порошок с насыпной плотностью 0,5 г/см8. Предназначается для изготовления диффузионно- и агрессив-ностойких, тропикоустойчивых изделий методами прессования, литья под давлением и экструзии; получения коррозионно-стойких покрытий из суспензий и методом порошкового напыления; для получения масел и смазок путем пиролиза. Выпускается (ГОСТ 13744—76) трех марок: А — для получения масел и смазок.; Б — для получения того же, а также суспензий, изделий, получаемых экструзией, прессованием, литьем под давлением и для порошкового напыления; В — для получения изделий специального назначения методом прессования.

Фторопласт-30 (фторлон) — легкосыпучий порошок с насыпной плотностью 0,3—0,6 г/см3. По ТУ П-236—70 выпускается двух марок: П — для образования антикоррозионных, аптпадгезиониых и антифрикционных покрытий методом порошкового напыления; А — для изготовления изделий экструзией, литьем под давлением, прессованием и другими методами. Фторопласт-30 обладает

Контроль деталей, изготавливаемых литьем под давлением и прессованием, должен производиться после съема с пресс-формы при последующей выдержке их:

Детали из пластмасс могут изготавливаться литьем под давлением, прессованием, резанием и другими способами, обеспечивающими различную точность.-При изготовлении деталей из пластмасс литьем под давлением и прессованием в металлических формах различные элементы деталей оказываются неодинаковой точности. Наиболее высокую точность приобретают элементы деталей, оформляемые в одной части формы (только в матрице или только пуансоном). Размеры элементов деталей, зависящие от подвижных частей формы, а также размеры элементов деталей, оформляемых в двух и более частях формы, характеризуются большей погрешностью.

8.70). Кольцевые швы между обечайками, а также между обечайкою и днищем или фланцем выполняют многослойными. Кромки монолитных днищ и фланцев из сталей 22ХЗМ или 20Х2МА также подвергают предварительной наплавке с целью исключения необходимости термической обработки после сварки кольцевых швов. Сварочные напряжения в этих швах в значительной степени снимаются при обязательном приемочном испытании готового сосуда в результате нагружения внутренним давлением, превышающим рабочее.

подается под давлением, превышающим давление за соплами первой ступени. Часть воздуха проникает в проточную часть, остальной воздух через внешний участок уплотнения уходит наружу. Этот участок уплотнения выполняют достаточно развитым для уменьшения потерь на утечки.

Арматура и соединительные части трубопроводов для рабочего давления ниже 1 кГ/см2 должны испытываться на прочность и плотность пробным давлением, превышающим на 1 кГ/см1* рабочее давление. Арматура и соединительные части, предназначенные для работы в условиях вакуума, должны быть испытаны пробным давлением не менее 1,5 кГ/см2.

Для паропроводов и трубопроводов горячей воды с условным давлением не выше 16 ати и температурой не выше 300°С при условии гидравлического испытания каждой трубы на заводе-изготовителе давлением, превышающим условное не менее чем в 1,5 раза, разрешается применение электросварных труб со спиральным стыковым швом, изготовленных по временным техническим условиям ЧМТУ 2986-51 и 3194-52 из стали марок Ст. 2, Ст. 3 и Ст. 4 или из стали марки М18а по ГОСТ 380-57 и из стали марок 10, 15 и 20 по ГОСТ 1050-57.

пусе. Уплотнение в таких конструкциях достигается за счет малого (минимально достижимого) зазора, величина которого ограничивается радиальными биениями вала и деформациями корпусных деталей. Для предотвращения выхода горячей воды из ГЦН в уплотнение подается холодная запирающая вода под давлением, превышающим давление в основном контуре циркуляции. Часть этой воды под небольшим перепадом давления идет внутрь насоса, а остальная часть, дросселируясь в уплотнении, выходит из ГЦН и возвращается в питающую систему.

Уплотнение плавающими кольцами было разработано для насосов реакторов РБМК (рис. 3.31) [32]. Оно состоит из уплотнения высокого давления с плавающими кольцами и концевого механического уплотнения низкого давления 5. Уплотнение высокого давления содержит набор колец 2, установленных на втулке 12 вала 3 с радиальным зазором 0,1—0,15 мм. Кольца под действием перепада давления вывешиваются в осевом и радиальном направлениях, что обеспечивает их свободное '(без механического контакта) перемещение в радиальном направлении. Кольца разделены между собой неподвижной диафрагмой 1. Суммарный осевой зазор между диафрагмой и кольцом составляет 0,05— 0,1 мм. Плавающие кольца 2 и втулка 12 изготовлены из закаленных до твердости HRC50 сталей 30X13 и 40X13 соответственно. В уплотнение подается через патрубок 11 запирающая вода под давлением, превышающим давление на всасывании насоса на 0,1—0,35 МПа. Часть запирающей воды через два нижних кольца в количестве 5—8 м3/ч проходит внутрь насоса (в полость 13), препятствуя выходу из него горячего теплоносителя. Основной расход уплотняющей воды (15 м3/ч) через семь плавающих колец попадает в полость 10 перед концевым уплотнением, в котором поддерживается избыточное давление 0,26 МПа за счет высоты расположения сливной емкости. Ввиду того что радиальное перемещение плавающего кольца мало, износ его торцовых поверхностей в процессе работы незначителен.

Известны [48] так называемые надувные манжетные стояноч-ьочные уплотнения вала для ГЦН, перекачивающих воду. На рис. 3.45 изображено такое уплотнение, располагаемое вышеосновного уплотнения вала. Предназначено оно для предотвращения выхода теплоносителя наружу в случае отказа основного уплотнения и невозможности по какой-либо причине отключить ГЦН от контура. Уплотнение содержит П-образный в поперечном сечении кольцевой эластичный элемент '(манжету) 2, установленный между фланцами 1 и 3. В камеры 5 подается рабочая среда (вода) под давлением, превышающим давление запираемой среды: или равным ему. При этом манжета плотно охватывает вал, обеспечивая герметичность ГЦН. Утонения на цилиндрических участках манжеты в области камер 5 позволяют осуществить более податливую связь цилиндрической части поверхности А с горизонтальными участками, обладающими значительной радиальной жесткостью, что в конечном счете обеспечивает более надежный контакт поверхности А с валом. При сбросе давления рабочей среды по каналам 4 манжета возвращается в исходное положение. Внутренняя поверхность А манжеты выполнена рифленой,, чтобы уменьшить эффект «прилипания» к валу.

Кроме того, проверяют срабатываемость включенного в электроцепь конечного выключателя контрольного клапана давления или реверсивного клапана. После этого производят испытание системы на гидравлическую плотность давлением, превышающим на 25% рабочее давление, колеблющееся обычно в пределах Рп.х>б =80— 120 кг/см2. Так проверяются обе линии основного трубопровода. После поднятия давления на Рпроо 'Это давление выдерживается в течение 20—30 мин. для каждой линии; в течение этого времени допускается падение давления не более 20%, причем падение допускается только за счет утечки смазки через золотники питателей, но ни в коей мере не за счет соединении трубопроводов. В период испытания трубопроводов путем тщательного осмотра выявляются все утечки смазки как через сварные, так и резьбовые соединения. Замеченные утечки отмечаются и после снятия давления устраняются. По устранении дефектов гидравлическое испытание повторяется и делается до тех пор, пока утечки смазки через соединения трубопроводов будут совершенно устранены.

Испытание сварных швов котельных конструкций производится гидравлически — водой, подаваемой насосом под давлением, превышающим рабочее давление.

Особенности указанных видов испытаний состоят в следующем. На заводе-изготовителе готовые (свулканизированные) диафрагмы осматривают, соответствует ли геометрическая форма, отсутствуют ли поверхностные дефекты и затем проверяют на герметичность гидравлическим давлением, превышающим максимальное рабочее давление сжатого воздуха в упругом элементе.

В отдельных случаях для предотвращения взаимного проникновения рабочих сред (конденсата и забортной воды) применяют двойные трубные доски (рис. 50). Такие трубные доски устанавливают с каждой стороны парового корпуса; трубки развальцовывают в каждой трубной доске; пространство между трубными досками шириной 10—15 мм либо заполняют конденсатом под давлением, превышающим давление забортной воды в водяных крышках, что исключает возможность протечек забортной воды в паровой корпус, либо сообщают с атмосферой, что дает возможность удаления в дренаж забортной воды, прошедшей через вальцовку наружной трубной доски. Увеличение длины конденсатора при использовании двойных трубных досок практически незначительно.