Давлением позволяет

Кислород под давлением поступает в горелку и через присоединительный штуцер 8 и регулировочный вентиль 7 подается к инжектору 6. Выходя с большой скоростью из узкого канала инжекторного конуса, кислород создает значительное разрежение в камере 5 и засасывает горючий газ, поступающий через ацетиленовые каналы горелки в камеру смесителя 5, где и образуется горючая смесь. Затем горючая смесь поступает по наконечнику 3 к мундштуку 4, на выходе из которого при сгорании образует сварочное пламя (2— гайка, /— ствол горелки).

<рреза занимают одинаковые положения по отношению к копиру и заготовке, то шток занимает среднее положение, перекрывая оба трубопровода, ведущие к гидроцилиндру. При движении штока золотника из среднего положения вверх жидкость под давлением поступает в верхнюю полость гидроцилиндра и его корпус вместе со •столом 6 и фрезой 4 также перемещается вверх, так как поршень гидроцилиндра жестко соединен с ползуном /. Движение корпуса гидроцилиндра относительно поршня и, следовательно, движение •стола 6 относительно штока золотника продолжается до тех пор, пока шток золотника не займет опять среднее положение. Если по инерции среднее положение будет пройдено, то жидкость под давлением поступит в нижнюю полость гидроцилиндра и начнется обратное движение к среднему положению. Движение корпуса гидро-иилиндра прекращается, когда шток золотника вновь займет среднее положение.

Процесс слежения можно представить себе следующим образом. Если щуп и фреза занимают одинаковые положения по отношению к копиру и заготовке, то шток занимает среднее положение, перекрывая оба трубопровода, ведущие к гидроцилиндру. При движении штока золотника из среднего положения вверх жидкость под давлением поступает в верхнюю полость гидроцилиндра, и его корпус вместе со столом 6 и фрезой 4 также перемещается вверх, так как поршень гидроцилиндра жестко соединен с ползуном 1. Движение корпуса гидроцилиндра относительно поршня и, следовательно, движение стола 6 относительно штока золотника продолжается до тех пор, пока шток золотника не займет опять среднее положение. Если по инерции среднее положение будет пройдено, то жидкость под давлением поступит в нижнюю полость гидроцилиндра и начнется обратное движение к среднему положению.

Схема простейшего судового газотурбинного двигателя (ГТД открытого цикла) представлена'на^рис. 1.8. Компрессор / через входной патрубок засасывает воздух и сжимает его до определенного давления. Воздух с повышенным давлением поступает в камеру сгорания 4, куда через форсунку непрерывно подается топливо. Топливо в камере сгорает при постоянном давлении, и образовавшийся при этом газ направляется в газовую турбину 6, где его энергия преобразуется на рабочих лопатках в механическую

Сырая вода от источника водоснабжения поступает в бак сырой воды 19. Из него сырая вода насосом 18 подается в фильтры для очистки от механических примесей. Очищенная вода идет в водоумягчительные установки 17 и через деаэратор 16 (удаление воздуха и СО2) попадает в емкость питательной воды 15. Питательными насосами 14 вода перекачивается через водяной экономайзер 8, где она подогревается до 50 — 230° С (в зависимости от типа и марки котла), и поступает в барабан 4 (сепаратор). Из барабана более холодная вода по опускным трубам попадает в кольцевой коллектор 2, а из него — в экранные трубы. В экранных трубах происходит парообразование, пароводяная смесь поднимается в барабан 4, где пар отделяется от воды. Водяной пар по паропроводу под высоким давлением поступает в пароперегреватель 7, а из него — к потребителю.

Масло на всасывании гидравлической секции насоса поступает через ручной шаровой кран 40. После гидравлической секции насоса масло высокого давления поступает через обратный клапан 14 на регулятор давления 26, настроенный на давление 3,52 МПа. Масло с таким давлением поступает в Систему регулирования подачи топлива 25, на управление поворотными направляющими лопатками осевого компрессора 24 и на смазку тур-бодетандера 23 для запуска ГТУ. ' •

При нажиме на педаль шток 6, преодолевая сопротивление возвратной пружины 14, перемещает поршень 4 вправо, и рабочая жидкость под определенным давлением поступает по трубопроводу в рабочий цилиндр, расположенный на тормозе. Когда нажим на педаль прекратится и она под действием пружины 21 будет возвращена в исходное положение, поршень 4 смещается влево, отжимаясь возвратной пружиной 14. При этом давление в цилиндре снижается и в него через обратный клапан перетекает часть жидкости, ранее поданной в трубопровод. Это перетекание будет 146

Жидкость под давлением поступает из канала / в полость 2. Вследствие гидравлических потерь в щели

жидкость под давлением поступает в сервомотор. В нейтральное положение мембрана / возвращается за счет разности рабочих площадей штоков 2' и У, При увеличении давления воздуха справа мембрана / с поршнями 2 к 3 перемещается влево. Шток 3' открывает канал f, и давление в сервомоторе падает. В нейтральное положение мембрана 1 возвращается под действием давления жидкости, издаваемой насосом.

Жидкость под давлением от аккумулятора подводится к клапану через канал /. Канал 2 ведет к тормозам, а канал 3 сообщается с баком. При нажатии на тормозную педаль шток 4 воздействует на пружину 5, которая прижимает шарик а к седлу поршня 6, закрывая канал d, и перемещает плунжер 9, открывая клапан 7. Каналы 1 и 2 сообщаются, и жидкость под давлением поступает в цилиндры тормозов. При растормаживании, когда усилие, приложенное к штоку 4, уменьшается, давление жидкости в магистрали тормозов, воздействующее на шарик а через осевой канал d, отжимает шарик а и сообщает цилиндры тормоза со сливом через канал 3. Пружина 8 возвращает шток 4 в исходное положение.

В корпусе 1 тормоза расположены шесть дисков 2, могущих перемещаться в -• осевом направлении, и пять подвижных дисков 3, связанных с корпусом тормозного колеса. Жидкость под давлением поступает через штуцер 4 в кольцевую полость 5 и перемещает в осевом направлении поршень 6, сжимая тем самым диски 2 и 3, в результате чего осуществляется торможение. При сжатии диски опираются на фасонную шайбу 7.

Спеченные материалы можно подвергать ковке, прокатке, штамповке при повышенных температурах. Обработка давлением позволяет снизить пористость материалов и повысить их пластичность. Например, у спеченных заготовок вольфрама с исходной пористостью 38—40 % после ковки пористость снижается до 2—5 %, и металл приобретает пластичность, необходимую для протяжки через фильеры или прокатки. Перед прокаткой для снятия напряжений заготовки из вольфрама подвергают промежуточному отжигу при температурах выше 1200 °С. После протяжки вольфрама в проволоку диаметром 0,05 мм пористость его снижается до 1 %.

вызвано усталостью металла, нормальное же функционирование машин или отдельных агрегатов нарушается чаще всего из-за быстрого износа ряда деталей. Поверхностная обработка давлением позволяет устранить или значительно снизить влияние обоих указанных факторов, повысить как прочностную, так и размерную долговечность деталей.

Кузнечное производство в машиностроении развивается по пути внедрения новых видов оборудования, комплексной механизации и автоматизации производственных процессов, совершенствования технологии и повышения качества выпускаемых кузнечных заготовок. Обработка давлением позволяет получать заготовки с шероховатостью поверхности и точностью размеров, соответствующих достигаемым при токарной обработке, фрезеровании и шлифовании. При помощи специальных видов штамповки изготовляют готовые изделия (болты, гайки и др.) и точные детали с достаточно высокими параметрами шероховатости поверхности.

в отношении способности сплавов к обработке давлением позволяет выплавлять их с более высоким легированием, а следовательно, и с более высокой жаропрочностью по сравнению с деформируемыми жаропрочными сплавами. Но вследствие большого разброса свойств у литейных сплавов запас прочности для деталей из них приходится брать на 40—50% больше, чем для деформируемых деталей.

Введение в аустенит большего количества азота при плазменно-дуговом переплаве под давлением. позволяет значительно повысить прочность стали. Достигнутый на стали 000X19Н10Г9АМ2 предел текучести 75 кгс/мм8 следует считать максимальной величиной, которая получена в настоящее время в результате легирования аустенита.

Распрессовка с применением масла под давлением позволяет сохранить сопрягаемые поверхности, что дает возможность производить последующие соединения этих же деталей, а также позволяет увеличить величину натяга для обеспечения наибольшей прочности соединения. Распрессовку этим методом следует рекомендовать для соединений с диаметром 100 мм и выше, хотя в некоторых случаях она целесообразна и при меньших диаметрах.

Литье под давлением позволяет осуществлять армирование заготовок.

Способ литья под давлением позволяет получать детали сложной конфигурации с равномерной плотностью во всех сечениях (например, резьбовые фэрритовые сердечники с наружной резьбой М4хО,7 иМЗХО,5), однако эта плотность гораздо ниже теоретической плотности материала.

1. Использование процессов запрессовки и распрессовки с применением масла под давлением позволяет считать соединения

Такое содержание окислов азота в продуктах сгорания наряду с их высокой энтальпией и некоторым избыточным давлением позволяет организовать комплексный энерготехнологический процесс прямого производства окислов азота, азотной кислоты и электроэнергии.

Разливка стали под регулируемым (низким) давлением позволяет исключить стадию производства слитков и получить полупродукт в виде заготовок (сляб, блюм и др.) для прокатки. Начав примерно 15 лет назад с применения регулируемого давления для производства колес, фирма «Ciriffin Wheel Co» (США) получила этим способом заготовки 100ХЮОХ1800 мм с высоким качеством поверхности. Промышленные установки для получения слябов нержавеющей стали эксплуатируются в Хьюстоне и Балтиморе (США) общей мощностью 225 тыс. т слябов в год.