Давлением центробежное

Ствующего фильтра. Всеобщее признание на металлургических заводах в настоящее время получили пластинчатые фильтры, в которых посторонние примеси задерживаются в зазорах между пластинчатыми фильтрующими элементами и могут быть удалены без остановки фильтра для очистки, что дает им преимущество над сетчатыми фильтрами. Очистка этих фильтров производится путем поворота фильтрующих патронов, причем находящиеся в зазорах между пластинами посторонние частицы удаляются при помощи скребков, действующих подобно гребешку, расчесывающему волосы. Поворот патронов производится вручную или автоматически. Степень очистки масла считается вполне достаточной, если зазор между фильтрующими элементами будет меньше минимальной толщины масляной пленки в подшипниках, обслуживаемых от данной системы. Для получения хорошей фильтрации масла скорость прохождения масла через фильтр, зависящая от вязкости масла, должна быть небольшой. При большой скорости фильтрации происходит дробление механических примесей при ударе о фильтрующий патрон, вследствие чего степень очистки масла резко снижается, а кроме того, возрастают гидравлические потери. Фильтры обычно устанавливаются таким образом, что через них проходит весь поток масла, которое подается насосом. Фильтрация производится под давлением. Благодаря тому, что зазоры в пластинчатых фильтрах на практике принимаются не меньше 0,10—0,12 мм, эти фильтры обеспечивают только грубую очистку масла. Следует, однако, иметь в виду, что в фильтрах, благодаря медленному прохождению через них масла и большой боковой поверхности фильтрующих элементов, задерживается много посторонних включений, размеры которых значительно меньше зазоров между пластинами фильтра, что делает иногда излишним применение в системах смазки металлургического оборудования фильтров более тонкой очистки.

У пластмасс обыкновенного качества ниже, чем у литья под давлением; благодаря меньшей плотности детали из пластмасс значительно легче (при одинаковой прочности), чем отливки под давлением

При гидравлическом способе (рис. 67, а) полость изделия 1 заполняют жидкостью с высокой проникающей способностью и изделие выдерживают под давлением. Благодаря практически несжимаемой жидкости даже небольшие утечки приводят к заметному падению давления в системе, что исключает взрывоопасность при возможном разрушении изделия. Для повышения чувствительности метода создают ультразвуковые колебания в жидкости, вибрацию изделия, вакуум над поверхностью изделия.

Машины с холодной камерой сжатия отличаются своим плавильным устройством, которое отделено от механизма, осуществляющего процесс отливки под давлением, благодаря чему камера сжатия не окружена расплавленным металлом. Наибольшим распространением в СССР пользуются машины системы Полак, а в США — Рид-Принтис. Машина системы Полак работает по следующей схеме (фиг. 353): к цилиндру, в нижней части которого ходит поршень 1, примыкает форма 3, состоящая из двух половин, плотно прижатых во время заливки к литниковому отверстию цилиндра. Расплавленный металл 4 заливается в цилиндр в тестообразном состоянии и впрессовывается поршнем 2 в форму. При обратном

Сущность этого способа заключается в создании между контактными поверхностями сопряженных деталей масляной прослойки, находящейся под высоким давлением. Благодаря высокому [в пределах 98 Мн!мг (1000 кПсм2)} и очень высокому [в пределах 98—146 MH/MZ (1000—2000 кГ/см*) ] давлению масла происходят такие упругие увеличения диаметра втулки и уменьшения диаметра вала, что непосредственный контакт сопрягаемых поверхностей почти полностью ликвидируется. Таким образом, соединение с гарантированным натягом как бы превращается в соединение с зазором, что уже само по себе совершенно меняет условия разъединения сопрягаемых деталей.

выделяется при прохождении электротока через расплавленный электропроводный шлак); электронно-лучевая (используется тепло, выделяемое при электронной бомбардировке зоны сварки); термитная (осуществляется посредством тепла, полученного при сжигании термитпорошка, состоящего из алюминия и окиси железа); контактная (используется тепло, выделяемое при прохождении электротока через соединяемые части, находящиеся в контакте, под определенным давлением); диффузионная (выполняемая под давлением, благодаря взаимной диффузии атомов свариваемых частей, при длительном воздействии повышенной температуры); механическая холодная (достигается при значительном давлении без внешнего нагрева соединяемых частей); сварка взрывом (осуществляемая соударением быстро сближающихся частей, вызванным взрывом); ультразвуковая (получается в результате воздействия ультразвуковых колебаний); сварка трением (происходит благодаря теплу, вызванному трением частей, перемещаемых относительно друг друга под определенным давлением).

При гидравлическом способе (рис. 67, а) полость изделия / заполняют жидкостью с высокой проникающей способностью и изделие выдерживают под давлением. Благодаря практически несжимаемой жидкости даже небольшие утечки приводят к заметному падению давления в системе, что исключает взрывоопасность при возможном разрушении изделия. Для повышения чувствительности метода создают ультразвуковые колебания в жидкости, вибрацию изделия, вакуум над поверхностью изделия.

Избежать порчи и разрушения деталей при распрессовке позволяет применение масла под давлением. Этот способ распрессовки заключается в создании между поверхностями контакта распрессовьшаемых деталей масляной прослойки, находящейся под высоким давлением. Благодаря высокому (1000 am) и очень высокому (1000—2000 am) давлению масла происходят такие упругие увеличения диаметра втулки и уменьшения диаметра вала, что непосредственный контакт сопрягаемых поверхностей почти полностью ликвидируется. Таким образом соединение с гарантированным натяго.м превращается в соединение с зазором.

Для изготовления отливок применяют множество способов литья: в песчаные формы (рис. 4.1), в оболочковые формы, по выплавляемым моделям, в кокиль, под давлением, центробежное литье и др. Область применения того или иного способа литья определяется объемом производства, требованиями к геометрической точности и шероховатости поверхности отливок, экономической целесообразностью и другими факторами.

лочковые формы, по выплавляемым моделям, кокильное, под давлением, центробежное и другие, позволяющие получать отливки повышенной точности, с малой шероховатостью поверхности, минимальными припусками на механическую обработку, а иногда полностью исключающие ее, обеспечивают высокую производительность труда н т. д.

В песчаные формы В кокиль Под давлением Центробежное

ЛИТЬЁ — процесс получения изделий (отливок) из различных материалов (металлов, горных пород, керамич. материалов, пластмасс и др.). В литейном произ-ве для получения металлич. отливок применяют более 50 разновидностей Л.: в песчаные формы, в кокиль, по выплавляемым моделям, центробежное, под давлением, в оболочковые формы и др. Л. является одним из экономичных способов получения деталей и заготовок сложной формы, больших и малых размеров. См. также Каменное литьё. Литьё под давлением полимерных материалов.

ЛИТЬЁ В КОКИЛЬ, кокильное лить ё,— способ получения фасонных отливок в металлич. формах — кокилях. В отличие от др. способов литья в металлич. формы (литьё под давлением, центробежное литьё и др.), при получении отливок в кокиле заполнение формы сплавом и его затвердевание происходят без к.-л. внеш. воздействия. Высокая прочность кокиля позволяет изготовлять отливки с точными размерами, меньшими припусками на механич. обработку, чем при литье в песчаные формы. Л. в к. получают отливки из чугуна, стали, алюминиевых, магниевых и др. сплавов.

Литье под давлением Центробежное литье Цветные сплавы: цинковые магниевые алюминиевые медные v5(v8) 5 3-4

Чугун, сталь, нежелезные сплавы, литье в песчаные и металлические формы, под давлением, центробежное, точное

В литейных цехах все шире распространяется отливка под давлением, центробежное литье, литье по выплавляемым моделям в оболочковые формы и многое другое. Литейные цехи передовых заводов автоматизированы. Например, много автоматов в литейном цехе Подольского машиностроительного завода имени М. И. Калинина, на заводе малолитражных автомобилей.

К специальным способам литья относятся литье в постоянные металлические формы, литье под давлением, центробежное литье и литье по выплавляемым моделям (прецизионное).

В современном литейном производстве применяют следующие способы литья: в одноразовые песчаные формы; в постоянные металлические формы (кокильное, под давлением, центробежное) ; точное литье по выплавляемым моделям и в оболочковые формы.

Для изготовления отливок применяют множество способов* литья: в песчаные формы, в оболочковые формы, по выплавляемым моделям, в кокиль, под давлением, центробежное литье и пр. Область применения того или иного способа литья определяется объемом производства, требованиями к геометрической точности и шероховатости поверхности отливок, экономической целесообразностью и другими факторами.