Давлением алюминиевых

пласт-3, фторло н-3,— синтетич. полимер общей формулы [—CF2—CFC1—]„. П. — твёрдое белое вещество, плавящееся при 208—210 °С и переходящее в вязкотекучее состояние при 240—270 °С. П. перерабатывают литьём под давлением, экструзией или прессованием. Физ.-механич. св-ва П. в значит, мере зависят от его степени кристалличности, к-рая при быстром охлаждении расплава равна 35 — 40%, а при медленном достигает 90%. При комнатной темп-ре П. не растворяется и очень мало набухает в обычных органич. растворителях, при 130—150 °С растворяется в некоторых ароматич. углеводородах. Устойчив к действию кислот, окислителей и щелочей. П. применяют гл. обр. для получения антикорроз. покрытий насосов, труб и др., а также для изоляции кабелей, электродвигателей, трансформаторов и др.

вам подобны резине, но из них можно получать изделия методами, используемыми для переработки термопластичных полимеров,— литьем под давлением, экструзией, намазыванием, которые более просты и производительны, нежели методы технологии резиновых изделий.

Пентапласт по химической стойкости приближается к фторопластам. Он стоек к слабым и сильным щелочам, слабым и некоторым сильным кислотам, органическим растворителям; хорошо перерабатывается литьем под давлением экструзией, пневмо- и вакуумформованием, хорошо сваривается. Пентапласт в виде листов применяется для футеровки труб, емкостей и аппаратуры.

широкое применение в электромашиностроении, в радиотехнике и электронике. Изделия из изотропных композиционных материалов получают литьем под давлением, экструзией и прессованием.

ПОЛИСТИРОЛ — термопласт. Получается блочной, эмульсионной или суспензионной полимеризацией стирола в присутствии катализатора (перекиси, минеральные к-ты, галогениды металлов и др.). П.— твердый упругий материал, бесцветен, прозрачен (пропускает 90% видимого света); абсолютно водостоек (после месяца пребывания в воде вес образца не увеличивается); обладает химич. стойкостью к щелочам и к-там, кроме концентрированной азотной к-ты; стоек к плесени; растворим в ароматич. углеводородах, во многих эфирах, нерастворим в спиртах, бензине. При 250—300° П. деполимеризуется с выделением исходного мономера и различных ароматич. продуктов. П. легко перерабатывается литьем под давлением, экструзией, выдуванием, прессованием; поддается механич. обработке. Осн. хар-ки П. даны в табл. 1.

ПРЕССОВАНИЕ ПЛАСТМАСС — получение изделий из пластмасс горячим формованием под давлением. Применяется гл. обр. для реакто-пластов (термопласты в основном перерабатываются в изделия литьем под давлением, экструзией и др.). Различают прямое и литьевое П. п. Рис. 1. Схема прямого В первом случае прессования: 1 — пуан- /„„„ -i\ nnprnutarrv сон; 2 — изделие; з — ^Рис' L> прессмассу матрица; 4—толкатель, загружают непосредственно в оформляющую полость, во втором — вначале в промежуточную камеру (тигель), откуда по литниковым каналам прессмасса попадает в оформляющую полость. При литьевом П. п. полуматрицы

Заготовки для деталей из пластмасс получаются литьем под давлением, экструзией, прессованием и формованием. Реже применяются сварка, штамповка и7 склеивание.

2. Метод определения водопоглощения — ГОСТ 4650—65 распространяется на все типы пластических масс, включая литьевые и прессовочные, перерабатываемые методами прямого прессования или литья под давлением, экструзией, а также на гибкие и жесткие листовые материалы, стержни и трубы. Стандарт устанавливает метод определения веса воды, поглощенной образцом в результате пребывания его в воде в течение точно установленного времени при определенной температуре. Метод применим также в тех случаях, когда в испытуемых пластических массах предполагается наличие растворимых в воде веществ.

Литьевой материал ЛП (СТУ 12-10-13-63) — сополимеры метилметакрилата с метилакрилатом (марки ЛП-1, ЛП-4) и с винилацетатом (ЛП-9). Применяется для изготовления технических изделий сложного профиля, радиодеталей, деталей, соприкасающихся с бензином и маслами. ЛП — перерабатывается литьем под давлением, экструзией и прессованием.

Упорядоченная структура полиформальдегида (плотность 1,4 г/см3) определяет его высокие механические свойства, а свойственная ему термопластичность — способность перерабатываться в детали различными методами: прессованием, экструзией, литьем под давлением.

Водопоглощение в холодной и кипящей воде (ГОСТ 4650—65). Испытывают все виды пластмасс, включая литьевые и прессовочные, перерабатываемые прямым прессованием или литьем под давлением, экструзией, а также гибкие и жесткие листовые материалы, стержни и трубы. Стандарт не распространяется на газонаполненные пластмассы. Установлен метод определения массы (веса) воды, поглощенной образцом в результате пребывания его в холодной или кипящей воде в течение установленного времени при определенной температуре. В кипящей воде испытывают пластмассы, образцы которых при температуре 100° С деформируются, но при этом не полностью теряют свою форму. Сравнивать водопоглощение различных пластмасс можно только на одинаковых образцах по форме и размерам. Поэтому стандартизированы размеры образцов. Они имеют вид дисков диаметром 50 ± 1 мм и толщиной 3 ± 0,2 мм.

Назначение -*• мелкие молотовые штампы, крупные (сечением более 200 мм) молотовые и прессовые вставки при горячем деформировании конструкционных сталей и цветных сплавов в условиях крупносерийного и массового производства, пресс-формы литья под давлением алюминиевых, а также цинковых и магниевых сплавов.

В отечественной промышленности для изготовления вкладышей пресс-форм литья под давлением алюминиевых сплавов в течение многих лет применяли хромовольфрамованадиевую сталь ЗХ2В8Ф. Однако она не обеспечивает достигнутых за рубежом показателей стойкости, так как содержит большое количество вольфрама, ухудшающего его теплопроводность. Пониженная теплопроводность вызывает чувствительность к резкой и постоянной перемене температуры в течение рабочего цикла литья деталей. Анализ производственных -данных работы заводов показывает, что как в отечественной промышленности, так и за рубежом для литья алюминиевых сплавов наибольшее применение находят хромомолибденованадие-вые стали. Основными представителями этого класса сталей являются отечественная сталь 4Х5МФС (ГОСТ 5950-73), а также зарубежные стали Н-13 (США), 2344 (Германия) и т.д. Многочисленные исследования и испытания сталей ЗХ2В8Ф и 4Х5МФС показали, что сталь 4Х5МФС обладает большим запасом прочности и пластичности, поэтому ее стойкость и разгаростойкость при литье алюминиевых сплавов примерно в два раза выше, чем у стали ЗХ2В8Ф.

Кроме того, в последние годы успешно прошла испытания в пресс-формах литья под давлением алюминиевых сплавов коррози-онностойкая сталь 2Х9В6, разработанная Московским станкоинст-рументальным институтом. Опробование этой стали на московском заводе "Изолит" показало ее значительные преимущества по стойкости перед сталью ЗХ2В8Ф. Испытание этой стали на разгаро-стойкость путем термоциклирования образцов подтвердило перспективность ее применения. В настоящее время в США и Германии сталь марок Н-13 и 2344 получают улучшенного качества. Эта сталь имеет повышенную вязкость, а также более высокое сопротивление термическому удару за счет повышенной чистоты слитка, идеальной проковки, которая дает плотную однородную структуру.

Замечательные механические свойства мартенситно-стареющей 18%-ной никелевой стали ВКС отечественной разработки позволяют применять ее при изготовлении пресс-форм для литья деталей сложных конфигураций, когда к пресс-форме предъявляются повышенные требования по разгаростойкости. Одной из областей применения этих сталей является использование их для высоконагруженных стержней пресс-форм литья под давлением алюминиевых сплавов [3].

Химический состав зарубежных сталей, применяемых для изготовления пресс-форм литья под давлением алюминиевых сплавов

Механические свойства отечественных марок сталей, применяемых для изготовления пресс-форм литья под давлением алюминиевых сплавов

При проведении опытов по кристаллизации под поршневым давлением алюминиевых сплавов наблюдали пе-

4Х5В2ФС. 4Х5В4ФМС Средней агру жен ны и инструмент, работающий с разогревом поверхности не выше 600° С и средними удельными давлениями на рабочей поверхности. Инструмент с большой рабочей поверхностью, работающий с невысокими удельными давлениями и разогревом поверхности до 400 — 500° С Выталкиватели для неглубоких отверстий, матрицы, различные вставки, инструмент для штамповки труднодеформируемых материалов, базовые детали штампов, пресс фор мы для литья под давлением алюминиевых сплавов

Сочетание высокой коррозионной стойкости и удельной прочности в жидких щелочных металлах и их парах делает молибден и его сплавы одним из лучших материалов в автономных энергетических установках для космических аппаратов. В последние годы в этом направлении достигнуты значительные успехи. Например, по данным работ [169а, 186а], турбинные лопатки (см. рис. 1.2) из молибденовых сплавов TZM успешно' выдержали длительные испытания в опытных установках, где а качестве рабочей среды использовали пары цезия и калия. После испытания в опытной турбине в течение 3000 ч при температуре 750°С и скорости потока 160 м/с потеря массы лопаток составляла всего лишь 0,029%, а максимальная глубина коррозии менее 0,025 мм. Благодаря высокому модулю упругости и высокому пределу текучести, молибденовые сплавы типа TZM являются хорошим материалом для пружин, работающих в жидких металлах при температуре 800—1000° С. Такие пружины, покрытые никелем или дисилицидом молибдена, могут быть использованы также в окислительной среде при высоких температурах. Высокий модуль упругости, отсутствие взаимодействия с жидкими металлами и хорошая теплопроводность сделали молибден и его сплавы одним из лучших материалов для изготовления прессформ и стержней машин для литья под давлением алюминиевых, цинковых и медных сплавов.

вают, снимают фаски и подрезают торцы) комбинированными затылованными или острозаточенными инструментами (рис. 159). Для многопереходной обработки отверстия — рассверливания под резьбу, снятия фаски и подрезания торца в отлитых под давлением алюминиевых деталях служит комбинированный инструмент (рис. 160), армированный твердым сплавом. Изготовление и переточку такого инструмента осуществляют алмазным кругом на профилешлифовальном станке. При скорости резания и = 100-^110 м/мин, подаче s0 = 0,05 -т- 0,8 мм/об стойкость инструмента — 5 тыс. отверстий.

под давлением алюминиевых сплавов.