Диаметрально расположенные

Как видно, действительно наблюдается предсказанная значительная неоднородность свойств металла труб_по периметру, проявляющаяся в существенном наклепе выделенных участков (I, П, IV) и соответствующих им в диаметрально противоположном полупериметре. Таким образом, на поверхности трубы выделяются-четыре наиболее наклепанных участка, на которых уровень остаточных напряжений (деформаций) примерно вдвое превышает их среднее значение. Причем вследствие подгибки кромок и потери устойчивости заготовки в закрытом штампе на внешней поверхности трубы на участках II и ГУ проявляются характерные продольные полосы скольжения, направленные вдоль образующей трубы, что свидетельствует о значительных деформациях металла в этих зонах. На поверхности трубы обнаруживаются островки закатанной в поверхность металла металлургической окалины. Такие участки в процессе эксплуатации потенциально являются местами локализации коррозионных и коррозионно-механических повреждений трубопровода и, в частности, КР. Об -этом свидетельствует местная точечная коррозия поверхности поперечного шлифа стенки трубы в области полос скольжения, проявившаяся в обычных атмосферных условиях в течение 5 суток. Снятые в карбонат-бикарбонатном растворе сравнительные анодные поляризационные кривые металла участков II и V показали, что на участке II, как значительно более наклепанном, пики токов КР в опасной области потенциалов в 1,5 раза выше (рис. 10).

-называется статической. Для осуществления статической балансировки уравновешиваемое звено устанавливают на призмах (рис. 179). После нескольких качаний на этих призмах звено останавливается в положении устойчивого равновесия, причем центр тяжести S его масс располагается на вертикали ниже центра вращения. Для уравновешивания нижней части звена в диаметрально противоположном направлении [закрепляют противовес, массу тп которого .при выбранном месте - закрепления подбирают экспериментально.

качаний деталь 2 останавливается в положении устойчивого равновесия, причем центр ее масс S будет располагаться по вертикали ниже центра вращения. Для уравновешивания детали в диаметрально противоположном направлении, закрепляют противовес, масса /ппр которого при выбранном месте закрепления подбирается экспериментально.

высверливанием удаляют избыток массы в ней или в диаметрально противоположном месте устанавливают балансирующий груз. Динамическую балансировку производят на специальных балансировочных машинах или станках, которые по амплитуде и фазе колебаний, передаваемых на опоры быстровращающихся балансируемых деталей, позволяют определять величину и плоскость действия неуравновешенной пары сил инерции. Необходимые измерения выполняют механическими, оптическими или электрическими способами. Различают балансировочные машины с качающейся рамой и с подвижными опорами. При небольших вибрациях можно применить приспособление, показанное на

Первоначально в материале образовалась несплошность из неметаллических включений и окисных плен, которые привели к образованию в шлицевом валике двух несплошностей по двум шлицам, расположенным почти на диаметрально противоположном расстоянии друг от друга. Далее происходило распространение одной усталостной трещины (участок № 1), которую сначала догоняла, а потом и перегоняла другая трещина (участок № 3). Такая ситуация образования каскада трещин связана с перераспределением нагрузки по мере развития усталостной трещины в зоне № 1. Наличие несплошности ослабило сечение шлиц и привело к высокой концентрации нагрузки, а также вызвало изменение в поле напряжений. Наибольшее растягивающее напряжение было ориентировано не по впадине шлиц, а под некоторым углом к основанию шлиц. Еще более существенное изменение в ориентации плоскости наибольших растягивающих напряжений имело место для зоны № 3, где трещина распространилась почти параллельно зоне несплошности № 2.

свое место и индукторы разошлись на достаточное расстояние, в спрейеры обоих индукторов подается закалочная жидкость. Ее струи ударяются о нагретую поверхность кольца, отражаются от перегородки 3, препятствующей взаимному проникновению струй охладителя от одного индуктора в зону нагрева под другим, и сливаются вниз. Далее каждым из закалочных индукторов независимо продолжается процесс закалки с непрерывно-последовательным нагревом своего полукольца до сближения на участке диаметрально противоположном исходной позиции. Сблизившись, индукторы опять нагревают как один; за доли секунды после остановки (сведения вплотную до упоров) индукторов поверхность кольца посередине под ними доходит до закалочной температуры и нагрев выключается По мере прохождения индукторов через устройство дополнительных спрейеров 4 последние автоматически разворачиваются вслед за ними и подают закалочную жидкость в зону под индукторами. Таким образом, кольцо оказывается закаленным по всей поверхности без стыков, нахлестов, микротрещин, мягких пятен и тому подобных дефектов. Магнит-

Для проверки торцовых поверхностей полумуфт и упорных дисков (их перпендикулярности по отношению к оси вала) устанавливают два индикатора, расположенных в диаметрально противоположном направлении один относительно другого (фиг. 25).

Когда указатель снова выйдет на плоскость разъёма с противоположной стороны шаблона (или модели), в штампе будет выфрезерована полость, имеющая профиль шаблона (модели), равная по ширине диаметру фрезы. В этот момент включится так называемая „подача"— движение, перпендикулярное главному, и фреза переместится в этом направлении. После этого вновь возобновится „главное" движение, однако уже в направлении, диаметрально противоположном первоначальному, и опять начнётся копирование профиля. При этом, если работа ведётся по модели (фиг. 500), указатель проходит по новому месту. При работе с шаблоном, последний установлен на специальном приспособлении и передвигается вместе с указателем в направлении .подачи".

Два диска 1 и 2 (фиг. 34) непрерывно вращаются от червячной пары 3 и 4, приводимой от механизма подачи станка. Винты закладываются между внутренними торцами дисков. На торце диска 2 предусмотрены ра-диально расположенные призмы 5 для винтов и упорные кольца на случай обработки винтов без утолщённой головки. Диск 2 жёстко связан с приводным валом 6. Диск 1 свободно подвешен на винтах 7 и прижимается к диску 2 двумя пружинами 8 с двух сторон фрезеруемой детали. Пружины 9, расположенные на диаметрально противоположном конце диска 1, отжимают его от диска 2 и тем самым обеспечивают автоматическое выпадение обработанных деталей.

Р\ была равна силе Р и действовала в диаметрально противоположном направлении. Выполнение этой задачи называется статической балансировкой

По кривой в минимальном ее значении находим тяжелое место ротора, и для того чтобы его уравновесить, необходимо в диаметрально противоположном направлении установить балансирующий груз

Измерение зубчатых колес при помощи двух роликов В две диаметрально расположенные впадины проверяемого колеса помещают ролики; расстояние Мт между крайними точками их цилиндрических поверхностей измеряют микрометрами. По размеру Мт вычисляют толщину зуба. Этот метод не требует специальных измерительных средств; на точность измерения не влияют погрешности окружности вершин зубьев.

муфты применяются для передачи вращения только от валика / к валику 2. При любом направлении вращения ведущей может быть только полумуфта Г. Выступы ее вилки заталкивают два диаметрально расположенные шарика 3 в расширяющуюся часть

Одним из наиболее распространенных гидравлических усилителей является усилитель МГ18-1, состоящий из регулируемого двигателя МГ-15 (поз. / на рис. 128) и управляющего золотника, расположенного в правой части двигателя. Основными деталями золотника являются корпус 7 с установленной в нем втулкой 2 и краном 3. Масло от насоса подводится к крану золотника через диаметрально расположенные отверстия 10, по двум пазам 5 оно попадает в проточку 4, откуда направляется в рабочие полости цилиндра/ Отработанное масло из двигателя поступает в проточку 6, откуда по двум пазам 5, выведенным на правую сторону крана, перетекает в кольцевую проточку 9 и далее на слив. Втулка 2 золотника соединена с валом гидравлического, а кран 3 — с ротором шагового двигателя. В пределах ±35° кран может поворачиваться относительно втулки, ограничителем поворота служит штифт 8.

Диаметрально расположенные точки обеих кулачков А—Б, В—Г, Д—Е, Ж—Я и любые другие находятся друг от друга на расстояниях, равных расстоянию между роликами толкателя. Через прорезь толкателя, которая показана пунктиром, проходит ось вращения кулачка.

В тех случаях, когда в соединении имеются две диаметрально расположенные шпонки и каждая из них смещена на величину А1; то собрать узел с помощью относительного поворота сопрягаемых деталей не представляется возможным (рис. 156, д).

Шпоночные пазы закрытого типа обрабатывают на валах двухзубой концевой фрезой по «челночной» схеме с ручной или автоматической осевой подачей в конце каждого продольного хода. Шпоночные пазы, расположенные на валах с угловым шагом, фрезеруют последовательно с поворотом вокруг оси, а диаметрально расположенные пазы — одновременно на двусторонних фрезерных станках. Для компенсации износа фрезы по диаметру и получения точных по ширине пазов применяют патроны, регулирующие эксцентриситет фрезы (рис. 182). При фрезеровании сег-

5-му классу чистоты поверхности. После растачивания на бор-штангу устанавливается приспособление для раскатывания (рис. 85). В этом приспособлении два ролика 1, диаметрально расположенные на рычагах 2, разжимаются пружиной 4. Для ввода приспособления в отверстие служит коническое кольцо 3, которое при движении вдоль оси с помощью гайки 5 сжимает рычаги, уменьшая диаметральный размер по роликам. Приспособление поддерживается в отверстии деревянными направляющими 6. В приспособлении применяются ролики с профильным радиусом 20 мм. Рабочая сила раскатывания 2940 н (300 кГ), подача 0,85 мм/об, скорость 26,5 м/мин. После одного прохода достигается 7—8-й класс чистоты поверхности. При полировании абразивным порошком такой же эффект может быть получен после десяти проходов с подачей 1,5 мм/об. Приспособления этой конструкции применяются для обработки отверстий диаметром от 70 до 150 мм.

При аналогичном способе (рис. 259), впервые примененном на Ленинградском металлическом заводе, в качестве вспомогательной базы для измерения используется штоссель 1 карусельного станка, перемещающийся по поперечине вдоль диаметра обрабатываемой детали 2. В этом случае нет необходимости устанавливать штоссель точно в центре планшайбы станка. Для определения диаметра детали суммируются размеры аг и а2, замеренные нутромером от противоположно расположенных точек внутренней поверхности детали до плоскости штос-селя, и к ним прибавляется размер а ширины штосселя. Для удобства измерения размеров аг и az на детали наносятся две диаметрально расположенные риски рейсмусом от поперечины станка.

Вначале производится предварительное отвертывание крепежных деталей ключом (отверткой), причем последовательно освобождаются болты (винты) или гайки, диаметрально расположенные.

с каждой стороны. Затем верхняя половина шкива подвешивается краном или талью, а под нижнюю кладут надежную подкладку так, чтобы разбираемые половинки не упали и только после этого освобождают болты или шпильки ступицы. Убедившись в надежности поддерживания половинок шкива, можно освобождать две последние шпильки, диаметрально расположенные у обода шкива. После окончательного разбалчивания снимают краном верхнюю половинку, а затем тем же краном вытаскивают нижнюю половину и извлекают шпонку, снимают упорное кольцо и т. д.

Изображения диаметрально противоположных штрихов лимба системой, состоящей из объективов 32, призм 10 и И, 20 и 26 линзовых компенсаторов 13, 12 и 17, 18, переносятся на разделяющую грань кубика 14 и номинально совмещаются на линии раздела в одном поле. Совмещенное изображение штрихов лимба объективом 16, 19 и призмами 15, 21 переносится в плоскость круговой шкалы 22 с ценой деления 5". В одной плоскости со шкалой 22 находится диафрагма 23 с двумя индексами — верхним и нижним. Так как при вращении шпинделя диаметрально расположенные штрихи лимба перемещаются в поле зрения в противоположных направлениях, то угол поворота шпинделя от одного совмещения на линии раздела штрихов лимба до следующего совмещения будет равен 10', что соответствует интервалу между крайними оцифрованными штрихами шкалы 22. Таким образом, положение лимба относительно индекса на диафрагме 23 сразу позволяет отсчитывать угол поворота шпинделя в целых градусах и десятках минут. Для отсчета дробных частей (единичные минуты и секунды) в оптической схеме помещены компенсационные линзы 13, 12 и 18, 17 и кинематически связанная с ними шкала 22. При перемещении компенсационных линз 12 и 17 изображения штрихов лимба будут перемещаться вдоль линии раздела. Перемещение производится до номинального совмещения противоположных штрихов лимба друг с другом. Величина перемещения в минутах и секундах отсчитывается по шкале 22. Совместное изображение штрихов лимба, шкалы 22 и диафрагмы с индексом 23 переносится объективом 24 и призмой 25 на призму-экран 8. Вид поля зрения при отсчете углов поворота шпинделя показан на рис. 43, б.