Датчиками сопротивления

в) сжатия природного газа и направления его на дальнейшую переработку;

Извлекаемые в процессе очистки газа соединения серы в виде H2S или S02 и окислы ванадия направляются на дальнейшую переработку соответственно на химические и металлургические предприятия для по-следующего использования. Отделенная же сажа в виде водо-сажевой суспензии или вместе с мазутом, или раздельными потоками возвращается в газогенератор, благодаря чему процесс полностью замыкается непосредственно на станции.

направляется в газгольдер, а из него — на дальнейшую переработку. Для уда-

или прокатке. Дальнейшую переработку полуфабрикатов проводят

трат, который поступает на дальнейшую переработку [41.

на дальнейшую переработку.

Наличие взвесей в растворах, направляемых на цементацию, снижает содержание меди и кадмия в кеках. Фильтрация верхнего слива нейтральных сгустителей перед подачей их на цементацию позволяет сократить расход цинковой пыли на цементацию и улучшить качество медно-кадмиевых кеков [ 167, 168]. Рациональный состав медно-кадмиевых кеков в значительной мере зависит от содержания в растворах меди и кадмия, рН, а также растворенного кислорода или иных окислителей. При высоких значениях рН в присутствии окислителей медно-кадмиевые кеки могут содержать значительные количества гидратов окислов металлов. Так, в работе [ 169] показано, что в нейтральных растворах наряду с осаждением цементной меди происходит осаждение меди в виде гадра-тов. В результате этого наблюдается даже некоторое снижение расхода цинка на цементацию. Медно-кадмиевые кеки являются исходным сырьем для получения кадмия и направляются на дальнейшую переработку в кадмиевый цех.

Гидроксид и простой цианид цинка являются главными составляющими так называемого белого осадка, образующегося при осаждении золота и серебра из цианистых растворов, имеющих недостаточную концентрацию щелочи и свободного цианида. Отлагаясь на поверхности цинка, белый осадок препятствует контакту цинка с раствором и тем самым затрудняет процесс осаждения. Кроме того, образование Zn(OH)2 и Zn(CN)2 ведет к разубоживанию золотого осадка и усложняет его дальнейшую переработку. Для предупреждения образования белого осадка осаждение благородных металлов ведут из растворов с достаточно высокой концентрацией цианида и щелочи. При этом равновесие реакции (154) сдвигается влево, ион гпС>2~превращается в комплексный анион Zn(CN)4~:

Разгрузку золото-цинкового осадка (сполоск аппарата) выполняют периодически (обычно 2—3 раза в месяц). Для этого останавливают погруженный насос 9 (см. рис. 79), питатель цинковой пыли и мешалки осадительного чана. Раствор из осадительного чана возможно полнее отфильтровывают через вакуум-рамы, а затем останавливают насос 16. После отстаивания оставшийся раствор сливают в запасной чан. Вакуум-рамы отсоединяют от кольцевого трубопровода, поднимают электротельфером и меняют на них полотняные чехлы. Внутреннюю поверхность чана и снятые с рам чехлы тщательно промывают, и золотой осадок, распульпованный водой, перекачивают в фильтр-пресс, где его фильтруют и промывают. Обезвоженный осадок передают на дальнейшую переработку. Иногда осадок снимают сильной струей воды без выемки вакуум-рам из чана.

При переработке золотосодержащих руд с рядовым содержанием металла (3—5 г/т) емкость насыщенного ионита по золоту обычно лежит в пределах от 5 до 20 мг/г Следовательно, сорбционный процесс обеспечивает очень высокую степень концентрирования золота: содержание его в смоле примерно в 2000—4000 раз выше, чем в исходной руде. Поэтому количество ионита, поступающего на дальнейшую переработку (регенерацию), весьма невелико.

Проведение процесса в две стадии позволяет, во-первых, повысить концентрацию золота в товарном регенерате и тем самым упростить его дальнейшую переработку и, во-вторых, предотвращает накопление примесей (за счет их вывода с элюатом первой стадии) в тиомочевинном растворе при его использовании в обороте.

них датчиками сопротивления 1—4, как показано на рис. 17.3. Сигнал от датчика подается на тензометрический усилитель, а испытательная машина должна быть оборудована месдозой — упругим элементом с наклеенными на нем датчиками сопротивления. Сигнал от этих датчиков так;ке подается на тензометрический усилитель, а затем на двухкоординатный самописец, на второй ввод которого подается сигнал датчика смещения. Испытание можно проводить как на изгиб, так и па внецент-ренное растяжение.

Измерение величины износа с помощью тензометрических датчиков основано на преобразовании механического перемещения (деформации) в электрическое сопротивление датчика. Принцип действия проволочного датчика основан на изменении электрического сопротивления проводки вследствие ее растяжения или сжатия. Механическое перемещение преобразуется в деформацию упругого элемента, и уже величина этой деформации измеряется датчиком сопротивления, который называют тензодатчиком. При растяжении, сжатии или изгибе упругого элемента сопротивление датчика, наклеенного на него, изменяется прямо пропорционально деформации. Упругий элемент называется балкой, а вместе с наклеенными датчиками сопротивления — тензобалкой

деформации которой регистрируется гальванометром 6. Гальванометр соединен с датчиками сопротивления, наклеенными с обеих сторон упругой балки. Если шкала гальванометра проградуирована в единицах длины, то можно сразу определить величину суммарного износа образцов.

В машине114 для испытания на усталость с электромеханическим приводом и силоизмерительным устройством с датчиками сопротивления устройство^ силоизмерителя выполнено в виде нескольких рам, объединенных в группы. Некоторые рамы несут пассивный захват для испытываемого образца, а другие присоединены к траверсе.

Усилия и деформации измеряются датчиками сопротивления. При этом датчики усилий расположены на торсионе-динамометре так, что фиксируется только крутящий момент; измерение деформаций осуществляется на базе 10 мм при помощи специального деформометра [154].

цилиндр с наклеенными фольговыми датчиками сопротивления, соединенными по мостовой схеме. Динамометр и нижний захват образца центрируются при сборке машины, их положение фиксируется штифтами, что обеспечивает достаточно надежное центрирование образца.

Нагружающее устройство. Для передачи усилия на образец, размещенный в вакуумной камере, в патрубках корпуса рабочей камеры укреплены полутомпаковые сильфоны. В верхней траверсе машины установлен динамометр, представляющий собой полый цилиндр с наклеенными фольговыми датчиками сопротивления, соединенными по мостовой схеме. Динамометр и нижний захват образца центрируются при ^б^рке машины, их положение фиксируется штифтами, что обеспечивает достаточно надежное центрирование образца.

Измерение коэффициента трения проводилось с помощью устройства, схематически представленного на рис. 20. Оно состоит из каретки, основание которой 1 свободно лежит на осях 2. На каждой из трех осей закреплено по три подшипника качения 3. Количество подшипников обусловлено необходимостью измерения коэффициента трения при больших нормальных нагрузках. Каретка свободно стоит на ползуне 4. По бокам каретки закреплены упоры 5, в прорезях которых помещаются гибкие элементы 6. Образец 7 жестко закреплен на основании каретки. При движении ползуна каретка смещается в противоположном направлении на расстояние, зависящее от силы трения между образцом и индентором 8. Прогиб гибких элементов фиксируется проволочными датчиками сопротивления 9 и передается на измерительный прибор. При измерении силы трения между образцом и индентором трение в подшипниках качения вследствие его малости не учитывалось.

для усилий до 200 кг; МИФИ с усилием до 200 кг — для испытаний на растяжение при темп-ре до 1500°в вакууме или нейтральной среде. Низкотемпературные и высокотемпературные до 600—800° испытания проводятся также на модифицированных машинах типа РФ, на микромашине Дубова. М. и. до 1500° проводятся на машине Конопленко. За рубежом применяется машина Шевена-ра MI-34 со сменным силоизмерит. упругим элементом, изготовляемая фирмой Амслер до осевых нагрузок в 350 кг (для испытаний на кручение эта машина не предназначена) и др. При значительном уменьшении масштабов испытания (величины нагрузок, размеров образцов и т. п.) возникают трудности как в обеспечении точности, так и в изготовлении микрообразцов. Машины для разрыва нитей, текстиля и кожи, фольги при нагрузках от граммов до неск. кг б. ч. имеют малую жесткость и потому при убывающей нагрузке (напр., после возникновения шейки при растяжении) не точны. Ввиду малой абс. величины деформации микрообразца для сохранения точности необходимо обеспечить еще меньшее перемещение силоизмерителя в направлении деформации путем создания достаточно жестких микромашин. Это особенно важно при резких переходах от нагружения к разгружению при развитии трещин, шейки при растяжении, потере устойчивости, при разрыве отдельных нитей и т. п. С др. стороны, малые перемещения в силоизмерит. механизме уменьшают точность измерения нагрузки и диаграммы деформации. Высокая жесткость М. и. достигнута в микромашинах РФ путем дифференциальной системы с большими передаточными числами, а также применением пружинного силоизмерителя. В микромашине Г. А. Дубова точность измерения усилия ±5 г, жесткость стеклянного датчика 50 кг\мк. Вполне применимы для М. и. особо жесткие испытательные машины для малых нагрузок типа «Инстрон» с электронными регистрирующими устройствами (США). Эти машины имеют весьма жесткие сменные упругие силоизмерители (при нагрузках до сотен кг деформация силоизмерителей не более 0,075 мм) с электротензометрич. датчиками сопротивления. Регистрация нагрузки осуществляется самописцем с управляемым серводвигателем. Микромашины имеют механич. привод и обычно оп-тич. диаграммную запись, т. к. трение карандаша или пера о бумагу создает значительные погрешности. Силоизмерителем служит тарированная пружина или ры-чажно-маятниковая система. Уменьшение диаметра рабочей части микрообразцов <0,5 мм б. ч. нецелесообразно ввиду значительных трудностей при изготовлении (особенно из мягких или пружинных материалов), сильного возрастания погрешностей и резкого проявления структурных неодно-родностей в очень малых сечениях. При изготовлении микрообразцов резанием становится существенным влияние поверхностного наклепа при резании, обычно малозаметного для стандартных образцов.

С целью имитации запуска дизеля при различных температурах момент сопротивления прокручиванию дизеля изменялся посредством тормоза 17 в диапазоне 7—13кгсм, что соответствует пуску при температурах +20 н--20° С. Тормозной момент определялся при помощи динамометра 15 с наклеенными датчиками сопротивления 16. Чтобы найти зависимость i = i (t), униполярными тахогенераторами 18 и 4 измерялись угловые скорости ведущей и ведомой систем. Сигналы от тахогенераторов направлялись через магазин сопротивления к осциллографу. Частота вращения вала редуктора и коленчатых валов пускового двигателя

трения 2 см2); жесткие тяги 4 и измерительный элемент 5, пред* с/гавляющий собой пластину с наклеенными датчиками сопротивления. Датчики подключались к усилителю 6; усиленный импульс подавался через переключатель 7 к милливольтметру 9 для визуального наблюдения, или на осциллограф Н700 8 для записи на фотобумагу.