Диаграммы полученные

жуточного превращений и, соответственно, области этих превращений (рис. 119, а). Эти диаграммы показывают, что при малых скоростях охлаждения и углеродистой стали протекает только перлитный распад аустепита с образованием феррито-цементитной структуры различной степени дисперсности (перлит, сорбит, троостит). При высоких скоростях охлаждения (выше о„) перлитный распад аусте-нита подавляется и аустенит претерпевает только мартенситное превращение. В легированной стали существует и область промежуточного превращения, в которой аустенит претерпевает распад с образованием бейнита (рис. 119, б). Повышение скорости охлаждения подавляет перлитное превращение и приводит к образованию бейнита. Промежуточное превращение не идет до конца и поэтому после охлаждения наряду с бейнитом всегда будет присутствовать мартенсит и остаточный аустенит. Для получения мартенситной структуры охлаждение должно происходить со скоростью выше критической скорости, когда перлитное и бейнитное превращения становятся невозможными.

Приведенные диаграммы показывают, что форма кривых 1 т 2 однотипна для каждого сплава и отклонение величины o>/a_t не превышает 10 %. Следует учитывать, что при равных абсолютных значениях о"а и am усталостное разрушение материала происходит при меньших уровнях о> в случае циклического нагружения напряжения-

Приведенные диаграммы показывают, что начальные напряжения в заклепках, вызывая силы трения при сдвиге, улучшают работу заклепочных соединений.

Эти диаграммы показывают не только различия между разными

предела увеличение натяжения сг„ компенсирует сниже ние т0 и экспериментальная зависимость А0-=/ (з0) характеризуется кривой, представленной на фиг. 180 и 181 [27]. Обе диаграммы показывают, что за пределом о0=20 кг]см3 рост полезного напряжения &0 замедляется.

Индикаторные диаграммы показывают изменение давления газов в цилиндре в зависимости от перемещения поршня (диаграммы в координатах р — V) и угла поворота коленчатого вала в градусах („развёрнутые" диаграммы в координатах/—<р°).

Кривые в верхней части диаграммы показывают изменения давлений в магистрали, в нижней части — изменения давлений в тормозных цилиндрах или соответствующих им тормозных сил.

Термокинетические диаграммы также строят в координатах температура — время на основе анализа серии кривых охлаждения, на которых отмечают температуры начала и конца перлитного и промежуточного превращений и соответственно области этих превращений (рис. 126). Эти диаграммы показывают, что при малых скоростях охлаждения в углеродистой стали протекает только диффузионный распад аустенита с образованием фер-ритно-цементитной структуры различной степени дисперсности (перлит, сорбит, троостит). При высоких скоростях охлаждения (выше ук) диффузионный распад аустенита подавляется и аусте-

В' предшествующих главах и в приложении А приведены иллюстрации диаграмм состояния четверных систем, в которых формируются высоколегированные аустенитные сплавы всех рассматриваемых типов. Диаграммы показывают, что в четверном фазовом пространстве непрерывная область составов, отвечающих матрице суперсплавов, расположена в поле аус-тенитной фазы (у) с г.ц.к. решеткой. Это поле отделено широким пробелом от других главных однофазных объемов четверной системы, относящихся к полю, где расположены граничные твердые растворы с о.ц.к. решеткой. Между этими двумя полями лежит полоса многочисленных однофазных объемов, представляющих собой фазовые области О, \л, R и других, подобных им фаз. Это твердые интерметаллические соединения, не пригодные для использования в качестве основы пластичного сплава и пока не получившие общего признания в качестве полезных упрочняющих фаз. Образования этих фаз в суперсплавах избегают любой ценой.

Эти диаграммы показывают, что железохромоникелевые сплавы непосредственно после застывания имеют два вида твердых растворов а и Y и гетерогенную область смешанных твердых растворов а + Y-

На рис. 76 показаны интервалы колебаний прокаливаемости сталей различных марок. Ширина интервалов рассчитана нами на уровне твердости полумартенситной зоны по полосам прокаливаемости, приведенным в работе [20]. Одной и двумя звездоч-. ками отмечены стали, несколько различающиеся по химическому составу. Стрелки; возле некоторых столбиков диаграммы показывают, что верхний предел значений прокаливаемости больше 50 мм. Верхний предел прокаливаемости сталей 55ХГНМ и 50ХГНМ* лишь незначительно больше 50 мм, поэтому стрелки отсутствуют.

4. Диаграммы, полученные при испытании в коррозионных средах. Во многих случаях влияние среды проявляется в образовании типичного горба, как это показано на рис. 4, на котором обобщены результаты испытаний алюминиевых сплавов [12] и сталей в воде, а также известные результаты испытаний сталей в водороде и 3 %-ном водном растворе NaCl [13г 14]. На диаграмме сплава

Усталостной прочности композитов, у которых связующими являются термопластические смолы, посвящены работы [6.51—6.54] и др. На основании полученных результатов можно сделать вывод о том, что в большинстве случаев диаграмма S—N оказывается нелинейной. На рис. 6.56 приведены диаграммы, полученные для случая использования поликарбонатной матрицы [6.53], а на рис. 6.57 —диаграммы для матрицы из нейлона 66 [6.54]. В указанных случаях испытания на усталость проводились согласно стандарту ASTMD-671 Американского общества по испытаниям материалов.

Как указывалось в разд. 6.2, процесс развития усталости в металлических композитах связан последовательно с разрушением волокна, концентрацией напряжений на концах волокна и в конечном счете с разрушением матрицы. В табл. 6.9 приведены результаты испытаний различных металлических композитов на усталостное растяжение в направлении волокна [6.55]. На рис. 6.58 в качестве примера показаны полученные экспериментально диаграммы S—N для алюминия,

Точки диаграммы, полученные измерением или расчетом, обозначают графически: кружком, крестиком и т. п. (см. рис. 18.2) и разъясняют в пояснительной части диаграммы (текстовой или графической), размещаемой после наименования диаграммы или на свободном месте поля диаграммы (см. рис. 18.2, 18.7, 18.8).

На рисунке 77 приведены графики значений коэффициентов концентрации напряжений для ступенчатых валов при изгибе и кручении. Эти диаграммы, полученные опытным путем, помогают конструктору выбрать оптимальное соотношение радиуса галтели— г к. диаметру вала—d. В самом деле, предположим, что конструктор принял это отношение равным 0,05 и выполнил сопряжение, как на рис. 76. Тогда, согласно диаграмме, коэффициент концентрации напряжений при изгибе будет больше 2. Это большая величина, она потребует дополнительной затраты материала на усиление (утяжеление) детали.

и расположние этих деталей должны обеспечить минимальное сопротивление движению пара. На фиг. 6 и 7 приведены диаграммы, показывающие значение ; в зависимости от средней скорости поршня при разных отсечках к вполне открытом регуляторе для 12 товарных и пассажирских паровозов с машинами однократного расширения. Эти диаграммы, полученные в результате специальных испытаний, могут быть использованы для предварительного определения значения ? и для оценки влияния на величину ? конструкции указанных выше деталей паровоза [1].

диаграммы позволяют судить о правильности выбора основных размеров котла, машины и величины сцепного веса Рс данного паровоза. Такие диаграммы, полученные в результате специальных тягово-теплотехнических испытаний паровозов, приводятся в паспортных книжках.

В качестве примера на фиг. 127 представлены диаграммы, полученные в результате испытания одного пресса.

На рис. 5.11 приведены изохронные кривые для стали Х18Н9 при температуре Т = 650° в полуциклах k = О, 1, 2 и при различном времени выдержки. Как видно из рис.5.11, в полуциклах k = 1, 2 мгновенные диаграммы деформирования и соответствующие им изохроны, полученные при различных значениях необратимых деформаций в предшествующих полуциклах (кривая 1 — k = 0, е = 7%, k = 1, е = 2,5%; кривая 2 — k = О, 1, е= 0,5%), значительно отличаются друг от друга.

В выражении (5.6) функция ф (е) определяется мгновенной кривой деформирования, Я и а — параметры ядра, которые могут быть получены, например, по мгновенной диаграмме и одной из изохрон. Для всех полуциклов оказалось возможным принять Я = 0,024 и а = —0,5, при этом за мгновенные кривые принимались машинные диаграммы, полученные за 15 с.

В результате испытаний получена зависимость износа от твердости поверхности образцов, подвергнутых обычной термической обработке (рис. 2), а также ряд графиков, характеризующих износ и твердость по глубине закаленного слоя образцов р зличных видов поверхностной термообработки. На рис. 3 и 4 приводятся две наиболее характерные диаграммы, полученные при испытании образцов кислородно-ацетиленовой и индукционной поверхностной закалкой (режим № 1).